Архив для категории: Новости

Процесс литья в твердый песок имеет свои уникальные преимущества.. Угол наклона отсутствует, а поверхность разъема модели отсутствует.. Это позволяет не только сэкономить затраты на изготовление деревянных моделей для производства единичных или небольших партий станин., основание и другие отливки. более того, он имеет преимущества хорошего качества поверхности, высокая точность размеров и небольшой припуск на обработку; это также может сэкономить процесс изготовления и сушки стержня; это избавляет от громоздких процессов, таких как подвешивание сердечника и карточного сердечника в процессе формования., и операция более удобна; особенно сокращает производственный цикл и значительно повышает эффективность производства, поэтому его отдает предпочтение в литейной промышленности станков.

1. Характеристики и проблемы станкостроительных отливок.

Большая станина машины, столбец, отливки основания и коробки обычно изготавливаются из стали HT200 ~ HT350.. Обычно они имеют сложную структуру внутренней полости., а толщина стенки обычно 12 ~ 30 миллиметровый. Традиционный процесс литья в песок (например, литье из смолы и песка) требуется больше стержней для формирования внутренней полости отливки. Есть некоторые недостатки:

(1) потому что размер партии таких отливок не слишком велик, разные характеристики модели требуют разных деревянных форм. Большее количество стержней требует большего количества форм для стержней и оболочек., что увеличивает стоимость и производственный цикл пресс-формы, а также увеличивает сложность управления плесенью;

(2) Поскольку внутренняя полость образована объединением множества сердечников, увеличивается сложность контроля размерной точности отливки;

(3) В зазор между сердечниками будет поступать расплавленный чугун, формирование краев вспышки и крылатых крыльев, а работы по шлифовке и очистке отливок увеличат трудность и трудность.

Чтобы преодолеть недостатки вышеупомянутого традиционного производства литья в песчаные формы, Процесс твердого литья из пенопласта из смолы и песка широко используется при производстве отливок для крупных станков., но пенопластовое твердое литье имеет и некоторые неблагоприятные характеристики, наиболее типичными из которых являются три:

(1) Литье требует образования высокотемпературного расплавленного железа для растворения твердых материалов. (например, ЭПС), который требует большого количества тепла, и поэтому требует более высокой температуры заливки;

(2) Пиролизный материал будет выделять большое количество газа и остатков., и велик риск образования пор и шлаковых включений на отливке;

(3) В процессе заливки выделяется большое количество вредных газов, содержащих бензол и толуол, а также черный дым., и проблемы охраны окружающей среды должны быть решены. Если система литья также изготовлена ​​из твердого материала, такого как EPS, ущерб еще больше, потому что расплавленный чугун сначала проходит через систему разливки.

Использование керамического трубчатого материала в качестве системы литья позволяет эффективно преодолеть вышеуказанные недостатки., но система литья из керамических трубок также имеет недостатки:

(1) Керамические трубки твердые., хрупкий, трудно разрезать, и еще тяжелый, и немного сложную систему литья сложно собрать;

(2) Керамическая трубка спечена из материала мокроты., и процесс разливки разрушается эрозией высокотемпературного расплавленного железа, и есть риск попадания в полость с образованием дефектов включения;

(3) Фрагменты керамических трубок после литья песка, попадающие в песок, будут смешаны в систему переработки и регенерации песка., что увеличивает сложность и стоимость переработки и переработки песка.

Использование бумажных материалов вместо керамических материалов для изготовления литейных систем имеет множество преимуществ и является тенденцией развития.. Прежде всего, бумажный материал легкий и тонкий, легко вырезать, и может быть собран в сложную литейную систему. Во вторых, система литья бумаги карбонизируется за счет высокотемпературного сгорания железа, и остаток небольшой, и риск образования шлаков включений крайне мал; Смешивание остатков керамических рабочих труб со старым песком создает проблемы, которые трудно очистить и утилизировать..

2. Применение бумажной литниковой трубки при отливке твердого песка из смолы

Система литья при литье в твердые песчаные формы такая же, как и при традиционном литье в песчаные формы.. Состоит из наливной чаши (ворота бассейна), литник, литник, и ворота. Функция расплавленного железа также быстрая.. Плавно привлекайте людей. Для отливок крупных и средних станков., ступенчатые или средние впрыски используются для того, чтобы сделать течение расплавленного чугуна максимально плавным., и начинка получается плавная и быстрая.

Число литников для средних и крупных станкостроительных отливок может быть установлено от двух и более., а некоторые большие и сверхбольшие отливки даже нужно размещать 4 Для 6 литники. На литнике должен быть установлен резервуар для хранения определенного количества расплавленного железа.. Когда заливка не прерывается, расплавленный чугун может течь в форму под нормальным давлением, который может эффективно предотвратить обратное разбрызгивание и возгорание литника во время заливки.. .

В литнике используется бумажная трубка литника, а для двух или более литников можно использовать один и тот же литник большего размера.. При его использовании, Следует отметить, что бумажная литниковая трубка нуждается в песке, чтобы обеспечить опорную силу., и плотность формовочного песка должна быть подходящей, но литниковая трубка не должна быть повреждена слишком сильно. Процесс заполнения литья представляет собой полость для литья высокотемпературной металлической жидкости.. Разливочная труба подвергается самотечному смыванию расплавленного металла., а также должен выдерживать натяжение высокотемпературного расплавленного металла на стенку водоотвода.; система заливки находится в высокотемпературной зоне сбора, и весь поступающий в полость расплавленный металл должен пройти мимо. В частности, применение крупнотоннажных отливок требует, чтобы наружная стенка “бумажная литниковая трубка” иметь постоянную поддерживающую силу, гарантирующую, что весь процесс наполнения не будет разрушен.

Литник и литниковые трубы бумажного литника могут быть соединены целиком., а размер и длина калибра определяются литейной системой процесса литья. Способ подключения бумажной литниковой трубки — разъемный интерфейс., что очень удобно, а длину литника можно отрезать ручной пилой. Бумажная литниковая трубка и фитинги просты и гибки в сборке..

3. Связь (собрание) метод

(1) Разъем (встроенный). Вставьте нижний конец полой трубки в раструб.. Лучше всего перед установкой нанести небольшое количество клея на внешнюю стену, чтобы соединение между ними было лучше..

(2) Вложение (тип остановки). Нижняя часть чашки ворот, Полая трубка бумажного литника имеет внутренний диаметр внешнего диаметра пенопластовой белой формы (который может быть 0.5 мм больше, форму из пенопласта можно уменьшить), и один конец полой трубки вставлен в один конец круглого диаметра пенопластовой белой формы. ( Невозможно покрасить в разделе вложений.).

(3) Склеивание (раздел клей). При установке бумажного литника перед отливкой, чтобы предотвратить искажение и, наконец, положить его на стеклянную пластину, в зависимости от общего количества расплавленного железа, использованного при отливке + система заливки, включая направление потока, диаметр литника выбора расхода, уменьшение диаметра, превращение, три трубы, труба и используемая труба соединены муфтами, чтобы обеспечить надежное соединение литниковой трубы для бумаги.. В этом случае, можно эффективно предотвратить появление дефектов песчаных включений из-за непреднамеренных действий во время формования. Если две секции литника полой трубы бумажного литника плоские, сечение внешней стенки и внутренней стенки двухконцевой трубы и сечение литника должны быть склеены клеевым клеем, и обернуть стеклотканью или скотчем. может.

(4) Склеивание плюс огнеупорные грязевые ленты. Разливной стакан и полая трубка не интегрированы., и литник вытекает из верхней поверхности песочницы на 3~5 мм., Полая трубка плотно упакована пенопластом для предотвращения попадания мусора.. Поместите круг из огнеупорных полосок грязи вокруг коробки., поместите литниковые чашки сверху и соедините их огнеупорными грязевыми полосами в местах стыков (например, уплотнительные грязевые полоски), или нижнюю поверхность чашек литника и верхнюю поверхность полых трубок литника. Приклеивание с помощью клея., внешнее кольцо промазано огнеупорным шламом.

(5) Другое склеивание. По размеру и форме чашки ворот и литника, полый литник можно модифицировать описанным выше методом..

В делать прессформы, мы обычно слышим отливку и вковку. В чем разница между двумя производственными процессами?

Литье используется только для крупных поковок. Литье представляет собой, как-литую структуру с большими столбчатыми кристаллами и сыпучими центрами. Поэтому, необходимо разорвать столбчатых кристаллов в мелких кристаллических зерен с большой пластической деформации, и слабо компактен, для того, чтобы получить отличную структуру металла и механические свойства.

Ковка представляет собой способ обработки, в котором ковочный пресс используется для приложения давления к металлической заготовке, чтобы вызвать пластическую деформацию, чтобы получить поддельный образец, имеющий определенные механические свойства, определенная форма и размер. Ковка и штамповка имеют технологические свойства такого же пластика, совместно именуемые ковки.

Первый, Кастинг

Литье представляет собой процесс формирования металлической жидкости, в котором расплавленную жидкость сплава впрыскивается в предварительно подготовленной форме для отливки после охлаждения и затвердевания. Литья можно разделить на литье в песчаные формы, литье под давлением, отливка, Оболочка литья в соответствии с процессом. , потерянная отливка пены, отливка низкого давления, отливка силы тяжести, п.

Литейная форма представляет собой процесс, в котором металл плавится в жидкость, которая отвечает определенным требованиям и выливают в пресс-форму, и после охлаждения и затвердевания и очистки, отливка (часть или пробел) иметь предопределенную форму, Размер и производительность получается, которая представляет собой современный аппарат. Основной процесс обрабатывающей промышленности.

Заготовка, произведенная литьем, имеет низкую стоимость, и оно может показать свою экономичность для частей с осложненными формами, особенно с сложной внутренней полостью; в то же время, он имеет широкую приспособляемостьь и хорошие всесторонние механически свойства. Однако, материалы, необходимые для производства отливок (как металл, Дерево, топливо, моделирование материалов, п.) и оборудование (как металлургические печи, смесители песка, литьевая машина, сердечник делая машины, падая машины песка, дробеструйные машины, плиты литого железа, п.) Он загрязнен пылью, вредные газы и шум.

1. Существует множество видов отливок, которые обычно делятся по методу моделирования:

(1) Обычная отливка песка, включая влажный Тип песка, сухой Тип песка и химический твердея Тип песка.

(2) Особенная отливка, согласно материалу моделирования, можно разделить на специальные отливки с природным минеральным песком в качестве основного материала моделирования (как отливка облечения, отливка глины, литье под давлением, отливка отрицательного давления, твердая отливка, керамика). Приведение типов, п.) и особенные отливки с металлом как главный материал отливки (как отливка металла, литье под давлением, непрерывное литье, отливка низкого давления, центробежное литье, п.).

2. Процесс литья обычно включает:

(1) Подготовка пресс-форм (Контейнеры, которые делают жидкий металл в твердые отливки). Формы могут быть классифицированы по типу песка, тип металла, керамический Тип, Тип грязи, Тип графита, п. в соответствии с материалами, используемыми; Полупостоянное и постоянный. Плюсы и минусы приготовления отливки являются основными факторами, влияющими на качество отливок;

(2) плавка и литье литейного металла, литой металл (литье сплава) главным образом, в том числе чугуна, литая сталь и сплав бросания цуетный;

(3) Кастинг лечение и обследование, литье лечения включает в себя удаление посторонних предметов на поверхности сердечника и литье, удаление стояка, заусенцы и задиры, также, как термическая обработка, придание формы, антиржавейная обработка и обдирка.

Второй, ковочный

Кузнечный представляет собой способ обработки, который оказывает давление на металлической заготовку с помощью ковочной машины, чтобы пластический деформировать его, чтобы получить ковку, имеющую определенные механические свойства, определенная форма и размер, и является одним из двух основных компонентов поковки.

Через вковку, он может исключить разрыхленность как-бросания и отверстие сварки металла, и механические свойства вковки вообще главны к тому из такого же материала. Для важных частей с высокой нагрузкой и строгими условиями проведения работы в машинном оборудовании, поковки часто используются для доступных катаных листов, за исключением, профили или сварные детали.

1. Ковка делится в соответствии со способом формования

(1) Открыть ковку (свободная ковка)

Сила или давление удара использованы для того чтобы деформировать металл между верхними и более низкими утюгами стеллита (наковальня) для получения необходимых поковок, главным образом ручная ковка и механическая ковка.

(2) Закрытый режим ковки

Металлическая заготовка подвергается деформации сжатия в кузнечном штампе, имеющем определенную форму для получения кованого куска, что можно расклассифицировать в объемную штамповку, холодная высадка, роторная вковка, экструзия, и тому подобное.

2. Согласно температуре деформации

Вковку можно более в дальнейшем разделить в горячую вковку (обрабатывая температура более высока чем температура перекристаллизации пустого металла), теплая ковка (ниже температуры рекристаллизации) и ковка вхолодную (нормальная температура).

Материалы вковки главным образом сталь углерода и легированная сталь различных составов, затем алюминий, магний, титан, медь и тому подобное и ее сплавы. Исходное состояние материала бар, слиток, металлический порошок и жидкий металл. Отношение площади поперечного сечения металла перед деформацией к площади штампа после деформации называется коэффициентом ковки. Правильный выбор коэффициентов вковки имеет много сделать с улучшать качество продукции и уменьшением цен.

Ковка в соответствии с температурой заготовки в процессе обработки можно разделить на холодной ковки и горячей штамповки. Холодная штамповка обычно обрабатываются при комнатной температуре, и горячая штамповка обрабатывается при более высокой температуре, чем рекристаллизациях заготовки металл. Ковка, который иногда нагревается, но температура не превышает температуру рекристаллизации, называется теплая ковочный. Однако, это разделение не является полностью однородным в производстве.

Температура рекристаллизации стали составляет около 460 ° С, но 800 ° С, как правило, используется в качестве разделительной линии, и выше, чем 800 ° С является горячей штамповкой; между 300 и 800 ° С называются теплой ковкой или пол-горячей штамповкой.

Ковку можно разделить на свободную ковку, штамповочных, холодная высадка, радиально-ковочной, экструзия, формирование и прокатки, рулет ковка, и расточные в соответствии со способом формования. Деформация заготовки под давлением, в основном свободна от внешних ограничений, также называется открытой ковка; заготовки деформация других методов ковки ограничивается пресс-формы, называемый закрытый режим ковки. Формующий инструмент, таких как формирование прокатки, рулет ковка, скучные и тому подобное имеет относительное вращательное движение с пустым, и заготовку подвергают точку за точкой и асимптотического давления и формирования, который также называют ротационной ковки.

Материалы вковки главным образом сталь углерода и легированная сталь различных составов, затем алюминий, магний, медь, титана и тому подобное, и их сплавы. Сырцовое положение материала адвокатское сословие, слиток, металлический порошок и жидкий металл.

Обычно, малого и среднего размера поковки использовать круглые или квадратные стержни в качестве заготовок. Зернистая структура и механические свойства панели равномерны и хорошие, форма и размер являются точными, и качество поверхности хорошо, которая удобна для массового производства. До тех пор пока температура нагрева и деформации условия надлежащего контроля, высококачественные поковки могут быть подделаны, не требуя большую деформацию ковки.

Применяя статическое давление, чтобы жидкий металл заливают в форму для затвердевания, кристаллизоваться, течь, пластически деформироваться и образуют под давлением, штамп ковка желаемой формы и производительности могут быть получены. Жидкий металл ковка штамп представляет собой способ формования между умирают литья и штамповки, и особенно подходит для сложных тонкостенных деталей, которые трудно сформировать с помощью общей объемной штамповки.

Различные способы ковки имеют различные процессы, среди которых процесс горячей штамповки имеет самый длинный процесс, и общая последовательность: ковка гашение; ковка нагрева заготовки; рулон ковки заготовки; штамповочных; отделка; промежуточная проверка, осмотр поковки Размеры и поверхностные дефекты; ковки термической обработки, чтобы устранить ковку стресса и улучшить производительность резки металла; уборка, главным образом, для удаления окалины поверхности; коррекция; осмотр, общие поковки подвергаются внешнему виду и твердости осмотра, важные поковки также проходят анализ химического состава , механические свойства, остаточное напряжение и другие испытания и неразрушающий контроль.

In the production process of lost foam, model manufacturing is an important link. Выбор сырья EPS, the accuracy of model processing, плотность модели, and the thermal decomposition products during casting all have important influences on obtaining high-quality castings.

1) Model manufacturing

В настоящее время, the common mold making methods are as follows:

А) cutting and adhering with EPS sheet;

В) design drawings by themselves, and external processing;

С) Self-made simple prefabricated equipment.

The use of the above method to produce models generally does not pay attention to the phenomenon of density change of the pattern, especially when it is difficult to control the moisture in the processing of the external factory, and often there is a phenomenon that the molten iron is sprayed backwards or the castings are cold and poorly poured.

Поэтому, в производственном процессе, by strengthening the test of the density of the model, increasing the drying time of the model and other measures to solve, if conditions permit, it is best to slowly dry with an electric kiln to ensure that the drying is slow and complete, and the appearance is not deformed. After the EPS particles are selected by experiment, they cannot be changed arbitrarily and strictly tested.

2) Проблемы с вибрацией

Vibration compaction is the four key technologies of the lost mode. The vibration action causes the dry sand to generate dynamic flow in the flask, which improves the solidity and density of the dry sand and prevents casting defects. В сухой завалке вибрации песка, the ideal state is: the dry sand is in an orderly flow during the vibration process, and the model is uniformly deformed to uniformly fill the various parts of the model to make the model obtain higher and more uniform. Filling density.

Однако, in the process of vibration, the phenomenon of pattern deformation and cracking of the coating layer often occurs. The analysis mainly involves the phenomenon that the excitation force is too large, and the polarization block of the same group of motors is unbalanced. Поэтому, the vibration force, amplitude and vibration time are mainly adjusted. For large and simple castings, vertical or horizontal vibrations can be used to reduce the amplitude. Кроме того, the sand particle size is reasonable, which can ensure the tightness and ensure the breathability.

3) Problems with the use of paint

В потерянной отливке пены, the use of the coating can improve the strength and rigidity of the pattern, and isolate the EPS pattern from the sand type to prevent the occurrence of sticking sand and mold collapse. Во время процесса литья, the pyrolysis products of the pattern are smoothly discharged through the coating. The layer is generally composed of a refractory material, a binder and a suspending agent. A proper ratio of each composition is required to achieve good results. If the ratio and preparation process are changed at will, the performance of the coating will be greatly reduced. Such as reducing aggregates, reducing suspending agents, mixing time and so on.

In the drying process of the pattern, the first drying can be carried out completely for the next spraying, and the moisture can not be stored in the pattern. Sometimes only the drying method is adopted in summer. Due to the slow drying time, the uniformity of the coating is lowered, and the drying is not thorough, which causes the sand to be partially stuck in the casting, and causes back spray or pores during pouring. Кроме того, the thickness of the coating should vary with the wall thickness of the casting, and the thick-walled casting should be thicker and thinner. The coating is preferably sprayed to ensure a uniform coating.

4) Problems in the pouring process

Для потерянной отливки пены, in order to remove gas and vaporized residue during casting, the sprue should have sufficient height to ensure that the molten metal has sufficient pressure head. The pouring cup should be large enough to make the molten metal fill quickly, to ensure the contour of the casting is clear. Since the lost foam casting adopts the negative pressure dry sand vacuum vibration modeling, the casting strength is much larger than the wet strength and the negative pressure is adopted. The method can improve the stability of the mold. It is necessary to promptly remove the pyrolysis oxidation products generated during the gasification of the sample. If it is not handled properly, it will cause casting defects.

Поэтому, the negative pressure is adjusted according to the actual situation in production. Когда лить, start pouring slowly and then pour quickly to ensure that the gas is smoothly discharged from the mold.

1) Оптимизированный контроль сырья

Исходные материалы, необходимые для потерянная отливка пены Производство грубо делятся на модели сырья, сухой песок сырье, покрытие сырья, и сплавы плавление сырья. Так как потерянный процесс литья пены является разработка системы, выбор сырья является особенно важным. Поэтому, контроль качества и параметров различных сырьевых материалов стала основой для успеха или неудачи потеряли литье пены.

Типовые материалы часто называют бисером, и гранулы, используемые в литье, как правило, делятся на два типа, а именно, EPS Полистирол бусин и полиметилметакрилат (PMMA-PolymethyI Метакрилатные бисер, как Принадлежит полимерные материалы. Есть еще одно
EPS + ПММА полимера. Для стальных отливок малоуглеродистых, углерод в модели материала имеет тенденцию вызывать нагарообразование на поверхности отливки, в результате различных дефектов углерода. Среди них, прибыль на акцию (содержащий 92% углерод), EPS + ПММА-сополимер, и ПММА (60% углерод) имеют уменьшающийся эффект на газирования отливок. Кроме того, плотность модели является важным параметром управления для его генерации газа. Генерации газа из вышеуказанных трех материалов EPS, Ps + ПММА сополимера и ПММА. В то же время, размер гранул должен быть выбран в зависимости от толщины стенок отливок. В общем, толстые отливки используют шарики диаметра крупнозернистого, в то время как тонкостенные отливки используют бусинки меньшего размера, чтобы сделать отливки самым тонкой. Предпочтительно, чтобы держать более трех бусин в части.

Кроме того, предварительно изготовление и контроль формирования модельного материала также является ключевым для технического успеха. В общем, предварительные шарики имеют плотность, контролируемой примерно 0.024 Для 0.03 г / см3 и объем около 30 раз от первоначального объема шарика. Плотность сформированной модели управляется так, чтобы быть приблизительно 0.02 Для 0.025 г / см3.

Сухой песок моделирования материал для литья потерянной пены. Из-за особенности процесса, выбор сухого песка должен быть связан с материалом отливки производства. Высокотемпературный сплав изготовлен из сухого песка с высокой огнеупорностью и крупными частицами. В настоящее время, сухой песок, главным образом, использует природный кварцевый песок, и железо шлака, пыли и влаги в песок должны быть удалены, и температура использования не выше, чем 50 & deg;.

Покрытия являются незаменимым компонентом в потерянной отливке пены, и многие литейные теперь используют самодельные покрытия. Главная роль покрытия заключается в повышении прочности и жесткости модели, чтобы предотвратить повреждение или деформацию; чтобы изолировать расплавленный металл и плесени; исключить модель газификации продуктов; чтобы обеспечить качество поверхности отливки. Огнеупорные агрегаты в потерянной пене покрытии в основном включают циркон порошок, боксит, коричневый порошок корунда, кварцевый порошок, тальк порошок, муллита порошок, порошок слюды и т.п.. Распределение частиц по размерам должно учитывать предотвращение прилипания песка и проницаемости высокотемпературного газа. Форма зерна является полезной для улучшения проницаемости газа. Обычно, определенное количество сферических частиц выбрано, который является полезным для утечки газа после газификации модели или сжиженного продукта, модель которой не полностью разлагается. исключать.

2) Контроль подготовки краски

Носитель утраченного покрытия литейной пены в основном на водной основе, чтобы облегчить защиту окружающей среды. Связующее в основном включает глину, стакан воды, сироп, целлюлоза жидких отходов, белый латекс, золь диоксида кремния и т.п.. При выборе клеев, следующие факторы рассматриваются: высокая температура газообразования: свойства покрытия; Прочность и жесткость покрытия; травление modelability. Приостановка агенты используются для предотвращения осаждения, расслаивание, и агломерация покрытия, делая тиксотропию покрытия. Бентонит, аттапульгитовая глина, органические полимерные соединения, и их композиты, как правило, используются. Кроме того, поверхностно-активные вещества должны быть добавлены к потерянному пены покрытию, чтобы увеличить свойство покрытия покрытия и улучшить сродство и прочность соединения покрытия с поверхностью модели. Кроме того, другие добавки, такие как пеногасители, уменьшая водные агенты, добавление консервантов, пигменты и тому подобное часто добавляют.

По этой причине, покрытие должно иметь хорошую прочность, газопроницаемость, огнеупорность, теплоизоляция, быстрое охлаждая сопротивление, гигроскопичность, очищающий, свойство покрытия, подвески собственности и т.п.. Сочетание основном включает в себя выполнение работы и производительность процесса.

Рабочие свойства покрытия включают в себя прочность, газопроницаемость, огнеупорность, теплоизоляция, быстрое охлаждая сопротивление, п., главным образом, в процессе разливки и охлаждения, наиболее важным из которых является прочность и газопроницаемость. Свойства технологических покрытий включают в себя свойство покрытия, свойства подвески, п., главным образом, в выполнении необходимого в операции нанесения покрытия.

Обычно, краска на водной основе, в основном используется для потерянной отливки пены, и краска и модель, как правило, не смачиваются, что требует улучшения свойства покрытия краски на водной основе. Свойство покрытия относится к сушке суспензии после покрытия наносят на модели. Следует надеяться, что покрытие не будет капать как можно скорее после того, как покрытие, обеспечение однородности слоя покрытия и уменьшение загрязнения окружающей среды. Подвеска относится к однородности плотности покрытия во время использования покрытия, и никакого осаждения не происходит.

Контроль процесса нанесения покрытия является ключевой частью технологии покрытия. Внутренние покрытия в основном перемалывают, Ролик смешивание или взбалтывание. По производственной практике, смешивание и смешивание валков лучше, чем смешивание. Рекомендуется, чтобы квалифицированные компании используют для смешивания или перемешивания рулонной способ сделать покрытий.

Из-за различные эффекты различных сплавов на покрытии, рекомендуется разработать соответствующие покрытий в соответствии с различными типами сплавов, такие, как чугунные покрытия, литой стали покрытия, цветные покрытия сплава. В конфигурации покрытия и процесс смешивания, разумной совокупности классификации следует использовать как можно больше, чтобы сделать заполнитель и связующее вещество и другие добавки равномерно смешанный.

В дополнение к свойствам покрытий, которые отвечают требованиям, процесс нанесения покрытия и сушки также оказывает влияние на производство. Dip-покрытие используют в производстве, предпочтительно один раз. Он также может быть применен в двух участках, но он должен быть высушен после каждого применения. Обратите внимание на однородность температуры сушки и время сушки в процессе сушки, чтобы гарантировать, что покрытие полностью высохнет без трещин.

3) Контроль процесса моделирования сухого песка

Сухой песок формовка встраивать модель в песочнице, и выполнять виброуплотнение на вибрационном столе, чтобы гарантировать, что сухой песок вокруг модели заполняются на месте и получить определенную степень компактности, так что формовочный песок имеет достаточную прочность, чтобы выдерживать воздействие и давление расплавленного металла. .

Первый шаг сухого песка под давлением, чтобы добавить сухой песок в песочнице. Для того, чтобы обеспечить заполнение сухого песка в шлифовании, сначала добавить определенную толщину нижнего песка в песочнице и вибрировать он плотно, затем поместить его в модель кластера, а затем добавить его. Определенная толщина сухого песка, кластерная модель утопает в одной трети до половины, а затем соответствующие вибрации для содействия сухого песка заполнения полости модели. Окончательно, заполнить коробку песка для вибрации, время вибрации не должно быть слишком длинным, чтобы убедиться, что модель не появляется повреждение и деформацию, и в то же время гарантировать, что слой краски не отваливается и трещины.

Параметры вибрации должны быть выбраны в соответствии со структурой отливки и формы модели кластера. Для большинства отливок, вертикальное одностороннее вибрации следует использовать. Для отливок со сложной структурой, одностороннее горизонтальная вибрация или двумерной и трехмерной вибрации можно считать. Величина интенсивности вибрации оказывает большое влияние на форме сухого песка, и интенсивность вибрации выражается ускорением вибрации. Для отливок и модельных кластеров общей сложности, вибрационное ускорение между 10 и 20 м / с2. Амплитуда является важным параметром вибрации, который влияет на модель, чтобы поддерживать определенную жесткость. Амплитуда потерянной отливки пены, как правило, 0,5 ~ 1 мм [4]. Выбор времени вибрации является тонким и должен быть выбран в сочетании со структурой отливки и модель кластера. Однако, общее время вибрации составляет около 1 ~ 5мин. В то же время, время вибрации нижнего песка и модели кластера захоронены в два раза должно быть как можно короче. Он может быть выбран для 1 ~ 2мин. Время вибрации после модели кластера полностью встроен, как правило, контролируется на 2 ~ 3min.

4) Контроль процесса литья

Потерял процесс литья пены включает в себя конструкцию системы стояка, разливочный контроль температуры, разливочный управление работой, и контроль отрицательного давления.

Литниковая система играет важную роль в процессе литья по выплавляемой пене и является ключом к успеху литейного производства. В конструкции литниковой системы, Особенность этого процесса следует принимать во внимание. Из-за существования модели кластера, поведение расплавленного металла после заливки очень отличается от отливки песка. Поэтому, конструкция литниковой системы должна отличаться от отливки песка. При проектировании поперечных размеров каждой части литниковой системы, сопротивление из-за существование модели во время литья потерянного раствора литья металла пены следует рассматривать, а минимальный поток блокирует площадь должна быть немного больше, чем литье в песчаные.

Из-за большое разнообразие отливок и различные формы, конкретные производственные процессы каждой отливки имеют свои собственные характеристики и изменяться в широких пределах. Эти факторы непосредственно влияют на точность результатов проектирования литниковой системы. Для этой цели, отливки могут быть отсортированы в некотором роде. Сочетание модельных кластеров может в основном отражают характеристики отливки и форму заполнения отливки. Поперечные размеры каждой части литниковой системы связаны с размером отливки, сочетание модельных кластеров, и количество штук в коробке. По этой причине, в процессе разработки новых отливок, расчет следует проводить целенаправленно в соответствии с характеристиками отливок и со ссылкой на характеристики системы литья одного и того же типа.

Кастинг классификация

Из-за существования модели, газификация модель должна поглощать тепло во время процесса литья, поэтому температура литья утраченной отливки пены должна быть немного выше, чем литье в песчаном. Для различных материалов сплава, температура литья потерянной отливки пены, как правило, регулирует так, чтобы 30 ~ 50 выше, чем у отливки песка по сравнению с литьем в песчаном. Это на 30 ~ 50 выше, чем тепло расплавленного металла для удовлетворения тепла, необходимое для модели газификации. Если температура литья слишком низкая, литье подвержено дефектам, такие как недостаточные заливки, холодное разделение, и морщин. Литейная температура слишком высока, отливки подвержены дефектам, такие как песок.

Наиболее запретной операция потерянной пены литья литья прерывистый литье, который легко вызвать хладоизоляция дефекты в отливке, это, температура расплавленного металла выливают сначала уменьшается, в результате чего холодного разделения между расплавленным металлом и последующей разливкой металлом. Кроме того, погибшая система литья пены в основном использует закрытую систему литья для поддержания гладкости отливки. В этой связи, форма чаши ворота тесно связана с ли операция заливки стабильна. Когда лить, поддерживать уровень жидкости в чашке разливочной стабильный и сделать разливочную динамическую головку стабильным.

Отрицательное давление является необходимой мерой потерянной пены литья черных сплавов. Роль отрицательного давления является важной гарантией для повышения прочности и жесткости песка, и это также является основной мерой для устранения продуктов газификации модели. Размер и время удерживания отрицательного давления связан с материалом отливки и структуры модельного кластера и покрытия. Для получения покрытий с хорошей проницаемостью газа и толщины покрытия меньше 1 мм, отрицательное давление на чугунных деталей, как правило, 0,04 ~ 0.06MPa, которая представляет собой верхний предел для стальных отливок. Для литых алюминиевых деталей, отрицательное давление, как правило, контролируется на 0,02 ~ 0.03MPa. Время отрицательного давления, проведение зависит от структуры модели кластера. Когда число модельных кластеров в каждом поле велико, отрицательное давление времени выдержки может быть соответствующим образом расширен. Обычно, затвердевший кора поверхности отливки достигает определенной толщины, но отрицательное давление удаляется. Для более толстых покрытий и более низкой газопроницаемости покрытия, отрицательное давление и время выдержки могут быть соответствующим образом повышены.

Обычные литье в песчаные формы имеет форму с помощью адгезива с образованием полости. После контакта с металлической жидкости высокотемпературной, Связующее и другие вспомогательные материалы будут мгновенно генерировать газ высокого давления, заполнить зазор песка и образует газовую пленку между жидким металлом и стенкой полости, чтобы блокировать жидкий металл от входа в зазоре формовочного песка. В микроскопической среде, этот момент жидкий металл не может касаться формовочного песка, единственный контакт с газовой пленкой, называется жидкий газ инфильтрации. Поэтому, в обычном литье, поверхность формовочного песка может быть грубой, и поверхность отливки очень гладкая, что из-за существования газовой пленки.

Вакуумный втягивается во время отливки из потерянная отливка пены. Хотя модель пены испаряется, органическое связующее вещество в покрытии может генерировать большое количество газа путем термического испарения карбонизации и кристаллической воды в формовочной смеси, и зазор песок не может быть сформирован за счет всасывания с помощью отрицательного давления. Высокое давление газа и газова пленка между жидким металлом и покрытием, жидкий металл находится в непосредственном контакте с покрытием, который называется жидкостью твердой инфильтрации. Поэтому, потерял литье пены можно клонировать тонкую структуру поверхности модели пены. Плохо загрязненная структура спины черепахи и следы газовой пробки могут быть четко изгонять формировать особенности поверхности отливок литья по выплавляемым пены, которые отличаются от традиционного литья. Поэтому, некоторые люди шутили, что потеряла изложница отличается от людей. Иногда уродливые матери человека могут производить красивые ребенок. Для того, чтобы улучшить качество поверхности отливок, необходимо повысить точность форм. Первый, сделать идеальную модель пены, ниже формы. Не удается сделать красивые отливки.

Литье пены не может образовывать пленку газа высокого давления и газа зазора песка. Если нет покрытия защитного, жидкий металл будет проникать в зазор песка под вакуумом отрицательного давления, и песок оборачивает, чтобы произвести серьезный железный песок, которые не могут образовать фазу пены. Последовательные мелкие отливки. В то же время, если нет защитного покрытия, разность давлений между полостью и зазором песка не может быть сформирована, и сухой песок разлетится. Поэтому, основная функция покрытия потерянной отливки пены: защитный песок образует полость.

Мы все знаем, что модели пены (особенно тонкостенные оболочечные модели) не являются по своей природе сильные и восприимчивы к повреждению и деформациям. После чистки краски и сушки, модель пены как носить слой брони, и сила значительно улучшилось, и это, как правило, способны эффективно преодолеть недостатки деформации из-за недостаточной прочности. Поэтому, вспомогательная функция утраченного покрытия отливки пены, чтобы улучшить прочность модели пены, защитить модель, предотвратить повреждение и деформацию, и улучшить работоспособность потерянной отливки пены.

Для того чтобы получить хорошее покрытие, погибшая пена литье покрытие должно обладать следующими свойствами (рабочие свойства) во время процесса нанесения покрытия:

(1) подвески свойства покрытия;

(2) Тиксотропное свойство покрытия;

(3) свойства текучести покрытия;

(4) Адгезионные свойства покрытия;

(5) Сила краски (низкая прочность температуры или прочность в сухом состоянии).

Во время процесса литья, потерянная отливка покрытие пены подвергаются сильным соскабливать высокотемпературные расплавленный металл, и модель вспененный материал насильственно испаряется и сожжено, чтобы генерировать большое количество горючего газа и свободного углерода и углерода пучка. Покрытие при высокой температуре не только поддерживает хорошую прочность, но и очищает полость для выпуска вспененного продукта газификации, и не позволяет жидкий металл проходить через покрытие, в результате чего получают высокое качество отливок без дефектов, присущих. В условиях процесса, покрытие должно обладать следующими свойствами (производительность процесса):

(1) хорошая температура высокая прочность;

(2) Правильная проницаемость;

(3) небольшой коэффициент теплового расширения;

(4) холодная производительность изоляции;

(5) Легирование свойства.

В конце литья, в процессе литья, покрытие должно также: (1) самостоятельно отшелушивание (растрескивание) спектакль; (2) легко дробеструйные характеристики.

Уникальные свойства покрытий утерянного литья пены приходят из правой формулы, высокое качество материалов и разумное производство. Три ссылки являются обязательными!

Формулирование потерянной краски для литья пены

Lost-формованные на водной основе покрытия являются низкая стоимость, безопасно и надежно, стабильная производительность, удобны в транспортировке, чистый и менее загрязнена, просты в изготовлении и нанесение покрытий, и широко используется. Они являются первым выбором для потерял литья пены. В данной статье рассматривается утерянное литье пены покрытий на водной основе.

Литьё по газифицируемым моделям покрытие на водной основе состоит из двух частей: огнеупорные заполнители и вспомогательный материал. Среди них, агрегаты составляют 90-92%, и расходные материалы для 8-10%. В дополнении к коммерческим покрытиям, пеногасители и консерванты добавляются к аппликатору. Есть только три основные ингредиенты:

(1) связующее вещество; (2) суспендирующее средство; (3) смачивающий агент.

Классификация или деление трех агентов адгезии, подвеска и смачивающий на самом деле субъективное поведение ученых. В материале, который был объективно окруженным кристаллизатор литья материала покрытия, Роль индивида не одного. Например: бентонит и карбоновой кислоты на основе целлюлозы (CMC), как правило, используют в качестве связующих, но потерял литья пены на водной основе покрытий, потому что они не могут преодолеть гидрофобности гладкой поверхности модели вспененного полистирола, используйте их, чтобы сделать липкое Данное покрытие, покрытие не может быть применено к поверхности модели пены. Однако, мелкие частицы бентонита набухать в воде с образованием гидратированного пленки, который прилипает к цепи макромолекулы КМЦ, и кругов, чтобы сформировать структуру сети тела, который предотвращает тугоплавкие агрегатные частицы от погружения и погружения, тем самым улучшая производительность подвески плавающего материала. Поэтому, эти два вещества, имеющие функцию связующего используют в качестве суспендирующего агента.

Вещество в качестве связующего вещества должны сначала иметь сродство к гладкой поверхности модели пены в то время, имеющей хорошую низкую прочность на температуру и высокую прочность температуры. Независимо от внутренних покрытий или покрытий зарубежных, предпочтительное связующее вещество является: эмульсии поливинилацетата (обычно известный как белый латекс). Белый латекс может значительно увеличить вязкость покрытия при одновременном снижении суспензии покрытия. Однако, белый латекс имеет небольшое разрушительное воздействие на поверхности модели пены, который улучшает смачиваемость покрытия, тем самым улучшая свойство адгезии покрытия, это, улучшения характеристик покрытия покрытия.

Это не сравнимо с любым другим связующим веществом. По этому признаку, количество молока белого клея добавляют определяется в соответствии с шероховатостью поверхности модели пены. Свет, как модель пены, количество белого латекса в покрытии может быть столь же высоким, как 56%, сопротивление провода разрежут оплавление типа пены, и количество белого латекса в покрытии может быть столь же низким, как 1% или менее.

Выбор потерянного связующего покрытия пены следует учитывать не только прочность при низкой температуре, но и высокая прочность температуры покрытия. Белый латекс обладает хорошей прочностью при низких температурах, но коксование будет происходить, когда он 300C к 400C, и связующее вещество будет потеряно. Поэтому, когда белый латекс используется в качестве связующего вещества, необходимо дополнить высокую температуру связующего.

Среди многих связующих высокотемпературных, фосфаты, особенно триполифосфата натрия, не только хорошие свойства высокотемпературных, но и своего рода увлажняющего агента, который может уменьшить поверхностное натяжение покрытия и улучшить свойство покрытий и свойства текучести. Жаропрочность триполифосфата натрия проявляется в продвижении низкотемпературной спекания ceramization огнеупорных агрегатов, формирования керамической оболочки, которая обладает высокой устойчивостью к высокотемпературному металлической жидкости размыву.

триполифосфата натрия может привести к огнеупорным наполнителям к агрегации и осаждения, и уничтожить подвески свойства покрытия, и отношение должно быть меньше и меньше.

Различные наполнители в покрытии есть взаимодействие, некоторые положительные взаимодействия, соответствующее отношение может сыграть синергетический эффект, и некоторые отрицательные взаимодействия, и отношение дисбаланс будет выступать в качестве антагонистического смещения. Поэтому, эффект композиции покрытия не является суммой независимых эффектов и эффектов различных вспомогательных материалов. Разумный суммарный эффект формулы больше, чем сумма независимых эффектов, и общий эффект от необоснованной формулы меньше, чем сумма независимых эффектов.