Análisis de causa y esquema de reparación de grietas en la costura de soldadura en la pista de rodadura de un camión hormigonera

The mixing drum is the key component of the camión hormigonera for loading, mezclar y transportar concreto. Una brida está soldada en la cabeza del tambor de mezcla., y una pista de rodadura está soldada en el cono trasero. El tambor mezclador es accionado por el reductor., y está soportado por los rodillos en contacto rodante con la pista de rodadura para girar, Para realizar las funciones de carga y descarga y mezcla de hormigón.. Debido a la carga excéntrica generada por el camión hormigonera durante la mezcla y el arranque y frenado del vehículo en carreteras complejas, la fuerza sobre el tambor mezclador es extremadamente compleja, y los defectos del diseño o del proceso de soldadura pueden provocar el agrietamiento de las soldaduras del camino de rodadura. El fabricante de camiones hormigonera analiza la causa de la fisuración de la soldadura de la pista y propone un plan de reparación.

Análisis de la causa del agrietamiento de la soldadura

Cuando el tambor mezclador está funcionando, además del momento de flexión causado por el peso propio del tambor y el peso del hormigón, también soporta la acción de torsión causada por el movimiento giratorio del tambor mezclador y la fuerza del concreto en las direcciones circunferencial y axial en el tambor mezclador. la fuerza es mas complicada. Bajo la acción de la carga alterna cíclica, Pueden formarse microfisuras iniciales en áreas de alta tensión., y luego convertirse en macro-grietas, y luego las macrogrietas seguirán expandiéndose, eventualmente conduce al agrietamiento del cordón de soldadura o del metal base.

Las razones principales de las microfisuras iniciales que afectan la pista de rodadura son las siguientes:

concrete-mixer-truck

(1) Concentración de tensiones en la soldadura de la pista

pero el producto no responde: Cuando la pista de rodadura y el cilindro están soldados, la concentración de tensión a menudo ocurre en la soldadura. Además, durante el uso del tambor mezclador, la carga concentrada en la pista de rodadura y el rodillo de soporte y la deformación general de la sección de la pista de rodadura también causarán concentración de tensión en la soldadura.

contramedidas: Moler la soldadura de concentración de tensión y volver a soldar. Para la soldadura o metal base con macrofisuras, perforar agujeros para cortar la fuente de la grieta y volver a soldar.

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EXPLICACIÓN DETALLADA DEL PROCESO DE FORMACIÓN DE FORJA EN FRÍO

forja en frio is a general term for plastic processing such as cold die forging, extrusión en frío, y rumbo frio. Es el proceso de formación del material por debajo de la temperatura de recristalización., y la forja se realiza por debajo de la temperatura de recuperación. En la producción de, forjar sin calentar el blanco se llama forja en frío.

La mayoría de los materiales de forja en frío son aluminio y algunas aleaciones, cobre y algunas aleaciones, acero bajo en carbono, acero al carbono medio, y acero estructural de baja aleación con baja resistencia a la deformación y buena plasticidad a temperatura ambiente. Las piezas forjadas en frío tienen una buena calidad superficial y una alta precisión dimensional., que puede reemplazar algunos procesos de corte. La forja en frío puede fortalecer el metal y aumentar la resistencia de la pieza..

INTRODUCCIÓN DEL PROCESO DE FORJA EN FRÍO

Piezas forjadas de locomotoras

La forja de precisión en frío es un (cerca) proceso de formación de forma neta. Las piezas formadas por este método tienen alta resistencia y precisión y buena calidad superficial.. En la actualidad, la cantidad total de piezas forjadas en frío utilizadas en un automóvil normal en el extranjero es de 40 a 45 kg, de los cuales la cantidad total de piezas dentadas es superior a 10 kg. El peso de una sola pieza de los engranajes forjados en frío puede alcanzar más de 1 kg., y la precisión de la forma del diente puede alcanzar 7 Los grados.

La innovación continua del proceso ha promovido el desarrollo de la tecnología de extrusión en frío. Desde la década de 1980, Los expertos en forja de precisión nacionales y extranjeros han comenzado a aplicar la teoría de la forja dividida a la forja en frío de engranajes rectos y helicoidales.. El principio principal de la forja de derivación es establecer una cavidad de derivación o un canal de derivación de material en la parte de formación de la pieza en bruto o troquel..

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Método de reparación del cojinete de giro de la excavadora

Durante el funcionamiento de la excavadora., la corona dentada giratoria soporta una gran carga de impacto. Cuando la excavadora está inclinada, el estado de estrés es aún más desfavorable. En general, cuando la excavadora funciona durante aproximadamente 350,000 horas, los dientes de la corona dentada giratoria pueden aplastarse o romperse. La práctica ha demostrado que el uso de soldadura por inserción para reparar la corona dentada giratoria no solo es simple y rápido, sino que también asegura el rendimiento de toda la máquina.

1. Preparación antes de soldar

Excavator slewing bearing

(1) Según el daño de la corona, determinar la posición del orificio de fijación y el segmento dañado que se va a reemplazar, y luego corte el segmento del diente a ser reemplazado con corte de gas.

(2) De acuerdo con la parte de la corona que necesita ser reparada, procesar la inserción, o de la parte correspondiente de otra corona vieja, bajo la condición de asegurar el terreno de juego, cortar un diente de engranaje relativamente intacto, y cortar la junta a tope. forma de bisel.

(3) Determine la posición del orificio de fijación del inserto., y perforarlo para fijarlo en la parte correspondiente de la corona. Preste atención a la precisión de la posición del orificio de fijación..

(4) Para garantizar que la costura de soldadura tenga una alta resistencia y pueda soportar grandes golpes y vibraciones, un cruce 507 se selecciona un electrodo con un diámetro de Φ4 mm.

(5) Uso de la máquina de soldadura por arco de CC AX3500 CC soldadura inversa, la corriente es 130 ~ 140 UNA.

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Método y precauciones de instalación de rodamientos de rodillos cilíndricos cruzados

Rodamiento de rodillos cilíndricos cruzados is a common rolling bearing, que es ampliamente utilizado en todos los ámbitos de la vida. El rodamiento de rodillos cruzados también es un consumible, porque una instalación u operación incorrecta afectará su vida útil, y en casos graves, conducirá a la falla del rodamiento. si esta dañado, el rodamiento tiene que ser reemplazado a tiempo para que el equipo funcione normalmente. Causas de daños en la pista de rodadura y medidas preventivas, el fabricante del rodamiento de rodillos cilíndricos cruzados presentará el método de instalación correcto y las precauciones del rodamiento de rodillos cilíndricos cruzados!

Pasos de instalación de rodamientos de rodillos cilíndricos cruzados

Crossed cylindrical roller bearing

1. Comprobar antes de la instalación

Limpiar a fondo el husillo, caja de cojinetes u otras piezas de montaje, eliminar aceite o impurezas, y verifique si hay rebabas o rebabas. Después de la confirmación, el huso, la carcasa y los componentes están listos para comenzar la instalación.

2. Instale el cojinete

Cuando el rodamiento de rodillos cilíndricos cruzados está instalado en el eje o en la carcasa del rodamiento, porque es un cojinete de pared delgada, es fácil de inclinar durante la instalación. Para prevenir este fenómeno, es necesario usar un martillo de plástico de manera uniforme mientras se mantiene nivelado, e instale con cuidado el rodamiento de rodillos cilíndricos cruzados en el alojamiento del rodamiento o en el eje poco a poco hasta que se confirme con un sonido que está completamente apoyado en la superficie de referencia. Hasta que.

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¿Cuáles son las razones de los cambios de precio de los estantes para trabajo pesado??

Muchas empresas se enfrentarán a diferentes precios en el proceso de compra de estanterías de alta resistencia., o los precios dados por diferentes fabricantes de dos estantes con la misma superficie serán diferentes, so how can we purchase estantes de servicio pesado suitable for enterprise warehouses? ? ¿Cuáles son las razones que afectan los cambios de precio de los estantes de servicio pesado??

Razones que afectan los cambios de precio de los estantes pesados

con el rápido desarrollo de la industria logística de mi país

1. Materiales de producción

Las materias primas producidas por los estantes de servicio pesado son diferentes, y los precios de las materias primas también serán diferentes, lo que afectará el costo de los estantes, por lo tanto, los precios de los estantes de servicio pesado producidos también serán diferentes.

2. Estructura de bastidor de servicio pesado

El precio de la estructura del estante de servicio pesado también es diferente. El principal firmware estructural del estante es la columna., la viga y el laminado. El grosor y la especificación de la placa son los factores determinantes del precio de venta al público.

3. La ubicación del fabricante del estante.

Dependiendo de la ubicación del fabricante, impuestos locales, alquiler de fábrica, y el costo de los bienes en el proceso de transporte son los costos ocultos de los estantes de servicio pesado en el proceso de producción. Estos factores también afectan el costo de producción de los estantes para trabajo pesado..

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¿Cuál es el flujo de trabajo de la máquina para fabricar bolsas con válvula??

Las bolsas con válvula son muy populares en el mercado nacional., especialmente en el mercado mayorista de productos básicos pequeños y la industria alimentaria. Mucha gente que lo hace no sabe que este tipo de bolso está hecho por un especial máquina para fabricar bolsas con válvula. ¿Cuál es el proceso de trabajo de la máquina para fabricar bolsas de bolsillo con válvula?, aprendamos más sobre esto juntos!

El flujo de trabajo de la máquina para fabricar bolsas con válvula

Máquina de tubos de papel HT120-IA

1. Alimentación de tolva

La máquina para fabricar bolsas es una tolva en la que el alimentador transporta el polvo a la máquina envasadora durante todo el día.. Control del dispositivo. El rollo de papel de sellado es conducido por el rollo guía a la máquina formadora de solapas.. Después de doblar, se lame en un cilindro con un sellador longitudinal. El material de la máquina para fabricar bolsas se mide automáticamente y luego se carga en la bolsa.. El sellador transversal tira hacia abajo intermitentemente del cilindro de la bolsa mientras corta el sellado térmico para formar una bolsa plana con costuras longitudinales superpuestas en tres lados., y sella el sello de la bolsa.

2. Corte

Cómo realizar el corte de la máquina para fabricar bolsas, el proceso de corte de metal de la máquina para fabricar bolsas es muy similar al proceso de extrusión de metal. Cuando la máquina de impresión de huecograbado corta materiales plásticos, el material comienza a deformarse elásticamente bajo la acción de la herramienta. A medida que la herramienta continúa cortando, el estrés y la tensión dentro del metal continúan aumentando. Cuando la tensión alcanza el punto de fluencia del material., comienza la deformación plástica; Usando el control de la computadora, el avanzado (servo) el sistema de longitud fija hace que el error de tamaño de corte y sellado sea pequeño, y el ojo eléctrico está instalado para hacer que la posición del patrón impreso. La longitud de la bolsa se puede ajustar mediante control numérico por computadora.. Si hay un problema con la bolsa de impresión, la máquina se detendrá automáticamente y emitirá un sonido de advertencia.

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INTRODUCCIÓN AL FLUJO DE PROCESO DE EQUIPOS DE CAL HIDRATADA

El proceso técnico del equipo de cal es agregar cal viva cruda desde el cargador al silo, añádalo uniformemente a la trituradora de mandíbula a través del alimentador vibratorio, y aplastarlo hasta aproximadamente 30-50 mm. El polvo generado durante el proceso de trituración del equipo es introducido en el filtro de mangas de pulso fuera del taller por el ventilador de tiro inducido a través de la cubierta de polvo de la trituradora de mandíbula, y el polvo de óxido de calcio del colector de polvo debe limpiarse una vez a la semana.

los equipo de cal hidratada adopts a double-shaft stirring structure, que tiene varias funciones como agitar, trituración y aglomeración, y autolimpieza. Su fórmula única de paleta y agitación hace que la cal viva y el agua se mezclen uniformemente., la reacción es suficiente, y juega un papel en la aglomeración generada durante la reacción.

y garantizar la producción normal

EQUIPOS DE CAL HIDRATADA

El puerto de alimentación del digestor está diseñado con una hélice de alimentación de tornillo para facilitar el transporte de material. Para evitar el reflujo de polvo generado en el proceso de digestión, el equipo está equipado con un puerto de descarga especial para vapor y polvo, que se puede descargar a un sistema especial de eliminación de polvo a través de tuberías de conexión, y se utiliza junto con el dispositivo Q de eliminación de polvo por pulsos de DMC con el equipo de cal hidratada, que puede manejar bien la cal viva. Polvo y gases nocivos producidos durante la digestión.. El polvo de desecho y la cal se pueden reutilizar después de su uso., y el medio ambiente no tiene contaminación por polvo, que cumple con los requisitos de desarrollo de la protección del medio ambiente.

La cal viva triturada por el equipo de cal hidratada es levantada por el elevador de cangilones al silo de cal en la parte superior del tanque de digestión en el taller de digestión. La cal viva se alimenta uniformemente al digestor a través de la válvula de enchufe en la parte inferior del silo de cal y el dosificador de pesaje. (la velocidad de alimentación es de 5t/h). Al mismo tiempo, Se añadió agua al digestor en una proporción de 133603.5 (17.5 m3/hora).

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¿Cuál es el motivo de la alimentación lenta de la pantalla vibratoria??

Como equipo de cribado de uso común en la industria minera, la Pantalla vibrante is in a long-term working state and the operation is also a fine operation, asi que habra mas o menos problemas. Si la alimentación es demasiado lenta, afectará la eficiencia de cribado de la pantalla vibratoria. Las razones de la alimentación lenta de la criba vibratoria y los métodos de ajuste se presentan en detalle a continuación.. Vamos a ver.

La razón por la cual la pantalla vibratoria se alimenta lentamente

especialmente las partículas con gran gravedad específica

1. Problema con el motor de vibración

(1) La potencia del motor no puede alcanzar o la potencia del motor es normal pero la velocidad es lenta, y el 1500 RPM que no se pueden utilizar también hará que la alimentación sea lenta.

(2) El problema de dirección del motor de vibración.: la dirección del motor se divide en dos tipos: rotación hacia adelante y rotación hacia atrás. Bajo circunstancias normales, la dirección de los dos motores es en sentido contrario, pero si el usuario conecta los polos positivo y negativo incorrectamente cuando se conecta la alimentación, causará Cuando el motor gira en la misma dirección, habrá un problema de alimentación lenta o nula de material en la superficie de la pantalla.

(3) El problema de la posición de instalación del motor.: Hay tres posiciones de instalación del motor vibratorio de la pantalla lineal., cuales son los de abajo, los dos lados, y la parte superior. Si el motor de vibración está instalado cerca del puerto de alimentación, el material de la superficie de la pantalla recorrerá una cierta distancia y luego la velocidad disminuirá y permanecerá en la superficie de la pantalla.

2. La cantidad de tela de la pantalla es demasiado grande

La excesiva cantidad de tela en la superficie de la pantalla es también la razón de la lenta alimentación de la pantalla vibratoria. Cuando se agrega la pantalla, la carga del motor también se agrega en consecuencia, y habrá un problema de alimentación lenta.

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¿Cuáles son los factores que afectan el rendimiento de la máquina briquetadora??

En la actualidad, y colóquelo rápidamente en el núcleo del rodillo después de que se califique el ajuste basically have products of various specifications and models for users to choose from. En general, el modelo apropiado se selecciona de acuerdo con su propia capacidad de producción. Pero algunos clientes tienen un malentendido sobre el tamaño de la salida, que es, only buying a larger máquina de hacer briquetas de carbón can increase the output. Entonces, ¿cuáles son los factores que afectan el rendimiento de la máquina de fabricación de briquetas?

Factores que afectan la salida de la máquina de fabricación de briquetas

máquina de hacer briquetas de carbón

1. El rendimiento del equipo en sí mismo es un factor clave para determinar el rendimiento de la máquina briquetadora. Si elige una máquina de briquetas, pero porque su calidad no es lo suficientemente buena, a menudo hay problemas durante el uso, así que no importa qué modelo elijas , todos son inútiles. Por lo tanto, el funcionamiento eficiente y sin problemas del equipo de la máquina de fabricación de briquetas es una condición importante para garantizar la producción.

2. Una sola máquina de briquetas no se puede producir a gran escala, muchas empresas construirán una línea de producción de máquinas de briquetas, y la estructura de la línea de producción también es muy complicada. Además de la briquetadora, también hay trituradoras, transportadores, secadoras, etc. Hay muchos tipos de maquinaria., por lo que la capacidad de producción de la máquina de fabricación de briquetas sola es alta, y la capacidad de producción de otros componentes no puede seguir el ritmo.

3. Si la conexión entre los diversos procesos en todo el proceso de producción es fluida y eficiente.. Este es un trabajo muy delicado.. Si alguna parte de la línea de producción no funciona correctamente, la eficiencia de toda la producción se verá afectada. Por lo tanto, para mejorar la eficiencia de la producción, además de adquirir equipos de alta capacidad, otros aspectos deben estar en su lugar.

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Cómo elegir el aceite lubricante para el embrague del tractor?

Como parte importante del tractor, el embrague debe coincidir razonablemente para satisfacer completamente el uso del embrague del tractor. Necesita ser lubricado en el proceso de uso.. Luego, en el proceso de selección de aceite lubricante, Qué debemos hacer? para operarlo?

Queremos hacer grasas lubricantes de alta calidad a partir de aceites base., espesantes y aditivos. El rendimiento de diferentes tipos de grasas con diferentes grados del mismo tipo es muy diferente, y los límites de rotación permitidos también son diferentes. Por lo tanto, el embrague del tractor debe estar claro al elegir!

1. La elección del diésel

El diésel se divide en diésel ligero y pesado., y los tractores agrícolas generalmente usan diesel ligero. El gasóleo ligero se divide generalmente en No. 10, No. 0, -10, -20, -35 y otros grados según su punto de congelación. Para ahorrar dinero, en muchas áreas, aparte de aquellos que se dedican al transporte en el frío invierno, necesitan prepararse -35 aplicar vaselina. En general, solo necesitan preparar dos tipos de gasóleo, 0 y -20, para la producción agrícola. Usar No. 0 diésel en verano y No. 11 en invierno. En otras áreas, Se puede seleccionar el número apropiado de diesel de acuerdo con la temperatura local específica..

2. La elección del aceite

Se requiere aceite de motor diésel para motores diésel agrícolas. El aceite de motor diesel se divide en tres tipos.: No. 8, No. 11 y no. 14. En general, usar No. 8 aceite en verano y no. 11 aceite en invierno.

3. Selección de aceite para engranajes

El aceite para engranajes se divide en 20 y 309.. 30 en verano; 20 en invierno. Aquí para recordar a los propietarios de la máquina., está estrictamente prohibido usar aceite de motor en lugar de aceite de engranajes, o para mezclar diesel y queroseno en el aceite de engranajes, para no reducir su viscosidad, debilitar el rendimiento lubricante, y acelerar el desgaste de los engranajes.

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