¿Cuáles son los componentes del rodamiento?

A slewing bearing consists of several key components designed to handle axial, radial, y cargas de momento simultáneamente. Here are the primary components:

1. Rings (Anillos interiores y exteriores)

Anillo interior:

Mounted to the stationary or rotating part of the equipment.

Includes gear teeth in geared slewing bearings for power transmission.

Anillo exterior:

Supports the opposite component (stationary or rotating).

May also feature gear teeth in external-geared designs.

Función:

Provide the raceways for rolling elements and structural stability.

2. Elementos rodantes

Balls or Rollers:

Balls: Used in ball slewing bearings for lower friction and moderate loads.

Rodillos: Used in roller slewing bearings for higher load capacities.

Configuración:

Single-row or multi-row (p.ej., double-row balls, triple-row rollers).

Crossed roller arrangements for precision and moment load handling.

3. Spacer or Cage

Objetivo:

Keeps the rolling elements evenly spaced along the raceway.

Prevents direct contact between rolling elements, reducing wear and friction.

materiales:

Usually made of nylon, La estructura del componente de descarga adopta una placa de acero de 12 mm de espesor., or brass, depending on the operating conditions.

slewing bearing

4. Sellos

Función:

Protect the bearing’s internal components from contamination (polvo, suciedad, humedad).

Retain lubrication within the bearing.

materiales:

Made of rubber or other durable, flexible materials.

5. Gear Teeth (Opcional)

Engranaje externo:

Gear teeth located on the outer ring.

Engranaje interno:

Gear teeth located on the inner ring.

Objetivo:

Allow the bearing to transmit rotational motion from a drive mechanism, such as a pinion gear.

6. Canalizaciones

Descripción:

Grooved tracks on the inner and outer rings where rolling elements move.

Función:

Provide the contact surfaces for rolling elements, supporting loads and facilitating smooth rotation.

…

More detailed information about the composition of slewing bearings can be found by clicking on the visit to: https://www.mcslewingbearings.com/en/a/news/slewing-bearing-components.html

/por

Cómo seleccionar rodamientos giratorios

Seleccionando el apropiado cojinete de giro Implica varios factores para garantizar que cumpla con los requisitos de capacidad de carga de la aplicación., condiciones operativas, y longevidad. A continuación se muestra una guía sistemática para seleccionar rodamientos giratorios..

Selección de rodamientos giratorios

slewing bearing

1. Comprender los requisitos de la solicitud

UNA. Condiciones de carga

Carga axial: Fuerza que actúa perpendicular al eje del rodamiento..

Carga radial: Fuerza que actúa a lo largo del eje del rodamiento..

Carga de momento: Fuerzas de torsión o de inclinación que actúan sobre el rodamiento..

Considere si la carga es constante, variable, o provocar un shock.

segundo. Parámetros operativos

Velocidad de rotación: Velocidad máxima y media que debe soportar el rodamiento..

Ciclo de trabajo: Frecuencia y duración de la operación. (p.ej., continuo, intermitente).

Precisión: Precisión requerida en posicionamiento o rotación..

do. Condiciones ambientales

Temperatura: Temperaturas mínimas y máximas de funcionamiento..

Contaminantes: Polvo, humedad, o ambientes corrosivos que puedan afectar el rodamiento..

Lubricación: Compatibilidad con el sistema de lubricación. (grasa, aplicar vaselina).

re. Restricciones de montaje y espacio

Dimensiones: Diámetro interno y externo, altura, y límites de peso.

Montaje: Patrones de orificios para pernos y compatibilidad de bridas.

2. Determinar el tipo de rodamiento

Los rodamientos giratorios vienen en varios tipos., cada uno adecuado para aplicaciones específicas:

Rodamientos de bolas de una hilera:

Adecuado para axiales ligeros a moderados., radial, y cargas de momento.

…

Puede encontrar información más detallada sobre la selección de rodamientos giratorios haciendo clic en visitar: https://www.mcslewingbearings.com/en/a/news/how-to-select-slewing-bearings.html

/por

¿Cuáles son los tipos de rodamientos giratorios??

Cojinetes de giro, también conocido como anillos giratorios, Son rodamientos especializados diseñados para soportar rodamientos axiales., radial, y cargas de momento, Normalmente se utiliza en aplicaciones como grúas., turbinas de viento, y excavadoras. Se clasifican según su diseño estructural., el número de elementos rodantes, y el tipo de carga para la que están diseñados.

Tipos de rodamientos giratorios

Slewing bearings

1. Rodamientos de bolas de contacto de cuatro puntos de una hilera

Descripción: Estos rodamientos tienen una sola fila de bolas que hacen cuatro puntos de contacto con las pistas de rodadura..

plantación de invernadero:

Capaz de manejar axial, radial, y cargas de momento simultáneamente.

Diseño compacto.

Capacidad de carga moderada.

Aplicaciones: Grúas, excavadoras, tocadiscos, y equipos livianos.

2. Rodamientos de rodillos cruzados de una hilera

Descripción: Este tipo tiene una sola fila de rodillos cilíndricos dispuestos en forma de cruz., alternando en ángulos de 90°.

plantación de invernadero:

Alta precisión y rigidez.

Excelente para aplicaciones que requieren una deflexión mínima.

Puede soportar cargas de momento más altas en comparación con rodamientos de bolas de tamaño similar..

Aplicaciones: robótica, Equipo medico, y maquinaria de precisión.

3. Rodamientos de bolas de doble hilera

Descripción: Estos rodamientos tienen dos filas de bolas., normalmente separados por un espaciador.

plantación de invernadero:

Mayor capacidad de carga en comparación con los diseños de una sola fila.

Maneja cargas axiales y radiales pesadas pero capacidad de carga de momento limitada.

Aplicaciones: Turbinas eólicas, grúas de servicio pesado, y maquinaria de construcción.

4. Rodamientos de rodillos de tres hileras

Descripción: Estos rodamientos constan de tres filas separadas de rodillos., cada uno diseñado para transportar un tipo específico de carga (radial, axial, o momento).

plantación de invernadero:

Capacidad de carga extremadamente alta.

Mayor tamaño y mayor peso en comparación con otros tipos..

Aplicaciones: Grandes excavadoras, grúas para barcos, y maquinaria rotativa de alta resistencia.

…

Puede encontrar información más detallada sobre los tipos de rodamientos giratorios haciendo clic en visitar: https://www.mcslewingbearings.com/en/a/news/slewing-bearing-types.html

/por

¿Cómo se arregla una neblina blanca que sale del vidrio templado??

A white mist or haze appearing on tempered glass is a common quality issue that can result from various factors during the tempering process. It is often due to contamination, improper heating, or cooling issues. Here’s how to identify the cause and fix it.

Glass Tempering White Mist Solutions

Glass Tempering Furnace

1. Causes of White Mist on Tempered Glass

UNA. Contamination Before Heating

Dirty Glass Surface: Residual oils, suciedad, or cleaning chemicals can burn onto the glass surface during heating.

Improper Washing: Insufficient rinsing in the washing process may leave detergent or hard water residues.

segundo. Furnace Conditions

Calefacción desigual: Temperature inconsistencies in the heating chamber can cause uneven surface stress, leading to haze.

Excessive Heating: Overheating can burn contaminants or create visible distortions.

do. Enfriamiento (Temple) Issues

Uneven Air Flow: Non-uniform cooling due to blocked or misaligned air nozzles can leave areas of different stress levels, causing haze.

Improper Quenching Pressure: Low or excessively high air pressure during cooling can affect the surface finish.

re. Poor Quality Glass

Low-Quality Raw Glass: Inherent impurities in the glass may become visible after tempering.

2. Solutions to Fix White Mist

UNA. Pre-Heating Cleaning Process

Improve Washing:

Use a high-quality glass washing machine with effective cleaning and rinsing stages.

Use deionized water to prevent hard water stains.

Inspect for Contaminants:

Ensure all glass is inspected for visible dirt, grasa, or residues before loading.

Drying:

Ensure glass is completely dried to avoid water spots entering the furnace.

segundo. Furnace Adjustments

Control de temperatura:

…

More detailed information about the glass tempering furnace white mist problem can be clicked to visit: https://www.shencglass.com/en/a/news/glass-tempered-white-mist.html

/por

How does the glass tempering furnace work

UNA horno de templado de vidrio is a specialized machine used to strengthen glass by heating and rapid cooling, creating tempered glass that is more durable and safer than regular annealed glass. The process involves precise control of temperature and cooling to induce compressive stresses on the glass surface. Así es como funciona:

1. Pre-Processing

Before entering the tempering furnace:

Cutting and Edging:

Glass sheets are cut to the desired size and edges are smoothed to prevent breakage during tempering.

Lavado:

Glass is thoroughly cleaned to remove dirt and contaminants that might affect the heating and cooling process.

Inspección:

Glass is checked for defects like chips or cracks that could cause failure during tempering.

2. Heating Stage

Cargando:

Glass sheets are loaded onto a conveyor system or rollers that transport them through the furnace.

Heating Chamber:

Glass is heated to a temperature of approximately 620–700°C (1148–1292°F), depending on the type and thickness of the glass.

Calefacción uniforme:

Electric or gas-fired heaters provide consistent and uniform heat.

Convection and/or radiant heating ensures the glass reaches its softening point without deforming.

Control de temperatura:

Sensors monitor the glass temperature to avoid overheating or uneven heating.

3. Soaking Period

Thermal Equalization:

Glass is held at the target temperature for a short period to ensure the entire sheet is uniformly heated.

Proper soaking prevents stress imbalances during the cooling phase.

4. Rapid Cooling (Temple)

Sistema de enfriamiento:

The heated glass exits the furnace into the quenching section, where high-velocity air jets cool it rapidly.

Air Nozzles:

Jets of cool air are blown onto both surfaces of the glass simultaneously.

Stress Induction:

The rapid cooling causes the outer surfaces of the glass to contract quickly, creating a layer of compressive stress.

The interior cools more slowly, resulting in tensile stress at the core.

Controlled Cooling:

The process is carefully controlled to avoid cracking or deformation.

5. Unloading and Inspection

…

More detailed information about the working principle of glass tempering furnace can click to visit: https://www.shencglass.com/en/a/news/glass-tempering-furnace-working-principle.html

/por

¿Cuál es el proceso de templado de vidrio??

los glass tempering process is a method used to strengthen glass, making it much more resistant to impact, thermal stress, y rotura. The process involves heating the glass to a high temperature and then rapidly cooling it to create internal stress, which increases the glass’s strength.

Steps in the Glass Tempering Process

Glass tempering furnace

Cortar y dar forma

The glass is first cut and shaped to the desired dimensions. It’s important that all edges are smooth because sharp edges can result in weaknesses during the tempering process.

Calefacción

The glass is heated to a temperature between 600°C (1112°F) and 650°C (1202°F). En este punto, the glass becomes soft and malleable, but it doesn’t melt.

Temple (Rapid Cooling)

After the glass reaches the desired temperature, it is quickly cooled using high-pressure air jets. The cooling happens very quickly, typically within 1 a 2 minutos.

Outer Surface Cooling: The outer surfaces of the glass cool down rapidly, solidifying quickly.

Inner Core: The inner part of the glass cools more slowly, creating a compression layer on the outer surface and tension inside the glass.

Strengthening

This combination of compressed outer layers and tension inside gives tempered glass its characteristic strength. The compressive stress makes the glass much more resistant to cracks and breakage.

Edge Inspection and Quality Control

After tempering, the glass is checked for quality. If the glass has any defects, it may need to be discarded or reprocessed. Además, tempered glass cannot be cut or altered after tempering without compromising its strength, so this inspection step is important before final installation.

Characteristics of Tempered Glass

Glass tempering furnace

Fuerza: Tempered glass is approximately 4 a 5 times stronger than regular, annealed glass of the same thickness.

Seguridad: When tempered glass breaks, it fractures into small, blunt pieces instead of sharp shards, reducing the risk of injury.

Thermal Resistance: Tempered glass is more resistant to thermal stress and can withstand temperature differences up to about 200°F (93°C) without breaking.

…

For more detailed information on the glass tempering process, por favor visita: https://www.shencglass.com/en/a/news/glass-tempering-process.html

/por

¿Cuál es el papel del excitador de pantalla vibrante?

los excitador de pantalla vibratoria desempeña un papel crucial en la generación de la vibración necesaria para impulsar el funcionamiento de una pantalla vibratoria. El excitador es el componente mecánico que crea el movimiento vibratorio, que es esencial para separar y clasificar los materiales en varias industrias, como la minería, construcción, y procesamiento de materiales.

Rol de excitador de pantalla vibrante

vibrating screen exciter

1. Generar vibración

El papel principal del excitador es generar vibración en la pantalla.. Se requiere esta vibración para moverse y separar materiales en la superficie de la pantalla.. El excitador crea una fuerza que induce la pantalla a vibrar a una frecuencia y amplitud específicas, haciendo que se clasifiquen los materiales, clasificado, o separado según el tamaño.

Excitadores eléctricos: Genere vibración a través de la rotación de pesos desequilibrados impulsados ​​por motores eléctricos.

Excitadores hidráulicos: Use la presión hidráulica para impulsar componentes giratorios que generan vibración.

2. Determinar la frecuencia de vibración y la amplitud

El excitador es responsable de controlar la frecuencia y amplitud de la vibración de la pantalla, que afecta directamente el proceso de detección.

Frecuencia: El número de ciclos por segundo (medido en rpm). Las vibraciones de mayor frecuencia son adecuadas para la separación de material fino., mientras que las frecuencias más bajas son mejores para materiales gruesos.

Amplitud: El desplazamiento o la distancia se mueve la pantalla. Se necesitan amplitudes más grandes para que los materiales más pesados ​​o pegajosos se muevan y se separen de manera efectiva.

Ajustando la configuración del excitador, Los operadores pueden ajustar los parámetros de vibración para adaptarse a diferentes tipos de materiales, tamaños, y condiciones operativas.

3. Creando el movimiento de la cubierta de la pantalla

El excitador crea el movimiento necesario de la cubierta de pantalla que permite que los materiales se muevan y estratifiquen en función de su tamaño. Este movimiento podría ser:

Movimiento lineal: La pantalla se mueve en línea recta, que es ideal para materiales que necesitan ser clasificados o deshidratados.

Movimiento circular: La cubierta de la pantalla sigue un camino circular o elíptico, que es adecuado para sacudir y separar materiales.

Movimiento elíptico: Una combinación de movimiento circular y lineal, Proporcionar un enfoque optimizado para la detección fina y una gran capacidad.

vibrating screen exciter

4. Generando la fuerza requerida para el movimiento material

El excitador produce la fuerza necesaria para mover el material en la pantalla. Esta fuerza supera la fricción material, permitiendo que las partículas viajen a través de la superficie de la pantalla, que resulta en:

Separación: Las partículas grandes y pequeñas se separan en función de su tamaño y capacidad de pasar a través de la malla de la pantalla.

Clasificación: Los materiales se clasifican en diferentes grados o tamaños a medida que se mueven a través de la pantalla.

La fuerza del excitador debe calibrarse cuidadosamente según las características del material., como la densidad, contenido de humedad, y pegajosidad.

…

Para obtener información más detallada sobre el papel del excitador de pantalla vibratoria, por favor haga clic para visitar: https://www.zexciter.com/en/a/news/vibrating-screen-exciter-role.html

/por

Guía de selección de excitador de pantalla vibratoria

Seleccionando el apropiado excitador de pantalla vibratoria is crucial for the efficient operation of a vibrating screen, as it directly affects the screen’s performance, including vibration intensity, frecuencia, y amplitud. The exciter generates the required vibration to separate materials on the screen. Below is a step-by-step guide to selecting the right exciter for your vibrating screen.

Vibrating Screen Exciter Selection

vibrating screen exciter

1. Understand the Vibrating Screen Requirements

Before choosing an exciter, it’s essential to understand the specific requirements of your vibrating screen:

Tipo de pantalla: Determine the type of screen you are using (p.ej., lineal, circular, elíptico, etc.).

Vibration Motion: Define the desired vibration motion (p.ej., lineal, circular) y amplitud.

Load and Throughput: Determine the expected load on the screen and the desired material throughput.

Tamaño de pantalla: Identify the dimensions of the vibrating screen, including width, longitud, and deck number.

Características de los materiales: Consider the properties of the material being processed (p.ej., seco, húmedo, pegajoso, large lumps).

2. Consider the Type of Exciter

Exciters come in different types based on the mechanism used to create vibration. The most common types are:

UNA. Electric Exciter

Principle: Uses an electric motor with an unbalanced weight to generate vibration.

Use Case: Commonly used in linear or circular vibrating screens.

ventajas:

Simple, rentable, and reliable.

Easy to adjust vibration frequency.

desventajas:

Limited power output compared to hydraulic exciters.

Can require maintenance due to motor wear.

…

For more detailed information about Vibrating Screen Exciter Selection Guide, por favor visita : https://www.zexciter.com/en/a/news/vibrating-screen-exciter-selection-guide.html

/por

What is the price of a vibrating feeder and what are the factors that affect its price?

UNA alimentador vibratorio is a mechanical device designed to transport or feed materials from one point to another in a controlled and consistent manner, typically within industrial and manufacturing processes. It uses vibration to move materials along a trough, pan, or tube, ensuring smooth material flow for processes such as sorting, blending, weighing, or packaging.

The price of a vibrating feeder varies widely depending on several factors. Here’s a general breakdown:

Vibrating Feeder Price Range

vibrating feeder

Small Vibrating Feeders (used in lab setups or light industrial applications): $500–$5,000.

Medium-Sized Feeders (for typical industrial applications): $5,000–$20,000.

Large Vibrating Feeders (heavy-duty feeders for mining or large-scale manufacturing): $20,000–$50,000 or more.

Factors Affecting the Vibrating Feeder Price

vibrating feeder

Tamaño y capacidad

Larger feeders capable of handling higher loads and larger material sizes cost more.

Capacity is typically measured in tons per hour (Tph).

Material of Construction

Stainless steel feeders (common in food or pharmaceutical industries) cost more than feeders made from carbon steel due to corrosion resistance.

Abrasion-resistant materials increase costs for feeders used in mining and heavy industries.

Type of Drive System

Electromagnetic Feeders: Precise but more expensive.

Mechanical Feeders: Less precise but more cost-effective for heavy-duty applications.

…

For more detailed information about vibrating feeder price and influencing factors, por favor visita: https://www.zexciter.com/en/a/news/factors-affecting-the-price-of-vibrating-feeder.html

/por

¿Cuál es el contenido de la revisión del brazo de la columna de soldadura?? ¿A qué debo prestar atención??

los Boom de la columna de soldadura Es una pieza importante del equipo utilizado para trabajos de soldadura.. Para garantizar su funcionamiento normal y uso seguro, La revisión periódica es muy importante.. A continuación, la editorial Bota presentará el contenido de la revisión de la máquina de soldar y la necesidad de prestar atención al problema..

Primero, Contenido de revisión del brazo de la columna de soldadura.

welding column boom

1. revisión del sistema eléctrico

Verifique las líneas eléctricas del brazo de la columna de soldadura., interruptores, Los botones, controladores y otros componentes eléctricos están intactos., y realizar el mantenimiento y sustitución necesarios. Compruebe si el cable de soldadura y las uniones del conector están flojos o dañados., y realizar la limpieza y ajuste necesarios. Verifique si el suministro de energía y la conexión a tierra de la máquina de soldar son normales para garantizar la seguridad y confiabilidad del sistema eléctrico..

2. Revisión de estructura mecánica.

Compruebe si el marco, El soporte y las piezas de conexión del brazo de la columna de soldadura son firmes., Y repárelos o reemplácelos a tiempo si están sueltos o desgastados.. Compruebe el sistema de transmisión de la máquina de soldar., incluyendo correa de transmisión, cadena, engranajes, etc., para garantizar su funcionamiento normal y eficiencia de transmisión.

Compruebe el sistema de guía del brazo de la columna de soldadura., incluyendo rieles guía, columnas guía, etc., Para garantizar la estabilidad y precisión del cabezal de soldadura..

3.Revisión del sistema de lubricación.

Compruebe el sistema de lubricación del brazo de la columna de soldadura., incluyendo bomba de aceite, tubo de aceite, pezón de aceite, etc., para garantizar un suministro y circulación fluidos del aceite lubricante. Reemplace el aceite lubricante, y limpie o reemplace el filtro de aceite para que el sistema de lubricación funcione correctamente. Según el uso de la máquina de soldar., determinar el ciclo de lubricación y las piezas de lubricación, mantenimiento regular de lubricación.

4. Revisión de la fuente de alimentación de soldadura.

Verifique la parte de la fuente de energía de soldadura del brazo de la columna de soldadura, incluyendo transformador, rectificador, condensador, etc., para asegurarse de que funciona correctamente y de forma segura. Verifique el sistema de enfriamiento de la fuente de poder de soldadura., incluyendo ventilador, disipador de calor, etc., para garantizar que la fuente de alimentación de soldadura tenga una buena disipación de calor.

Limpie el interior y el exterior de la fuente de poder de soldadura para asegurar una buena disipación del calor y evitar que el polvo y la suciedad afecten la fuente de poder de soldadura..

5. Revisión del dispositivo de seguridad.

Compruebe los dispositivos de seguridad del brazo de la columna de soldadura., como el botón de parada de emergencia, protector de fugas, etc., para garantizar su normal funcionamiento y seguridad..

Pruebe la corriente de fuga y la resistencia de aislamiento del brazo de columna de soldadura para garantizar el uso seguro de la máquina de operación de soldadura..

…

Para obtener más detalles sobre el contenido de revisión del brazo de la columna de soldadura, por favor visita :https://www.bota-weld.com/en/a/news/welding-column-boom-overhaul.html

/por