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Reducing noise from tunnel lining equipment is crucial for worker health and safety, environmental compliance, and maintaining good relations with nearby communities. Noise in tunnels is often amplified due to the confined space and hard, reflective surfaces. Here’s a breakdown of strategies, following the hierarchy of controls (elimination/substitution, engineering controls, administrative controls, EPP).

Cómo reducir el ruido del equipo de revestimiento de túneles

1. Source Control (Elimination, Substitution & Engineering Modifications): This is the most effective approach.

Equipment Selection (Procurement):

Specify Low-Noise Equipment: When purchasing or renting equipment (tuneladoras, segment erectors, grout pumps, ventilation fans, locomotives), specify maximum noise emission levels in the tender documents. Request noise data from manufacturers (sound power levels).

Choose Quieter Technologies: Opt for electric or hydraulic systems over noisier pneumatic ones where feasible. Use variable speed drives (VSDs) for fans and pumps so they only run as fast as needed. Consider modern, quieter engine designs for diesel equipment.

Engineering Modifications to Existing Equipment:

Engine/Motor Enclosures: Install well-sealed acoustic enclosures around noisy engines, motores, and pumps (p.ej., grout pumps, generadores). Ensure adequate ventilation for cooling, often requiring silenced air inlets and outlets.

Silencers/Mufflers: Fit high-performance silencers to engine exhausts and ventilation fan inlets/outlets. Ensure they are correctly sized and maintained.

Vibration Isolation: Mount noisy components (engines, zapatillas, cajas de cambios) on vibration isolators (rubber mounts, muelles) to prevent vibration from transferring into the equipment structure or tunnel lining, which then radiates noise.

Hydraulic System Noise: Use low-noise hydraulic pumps, accumulators to dampen pulsations, and flexible hoses instead of rigid pipes where possible to reduce vibration transmission.

Conveyor Systems: Use low-noise rollers, belt materials, and ensure proper alignment and tension to minimize noise. Enclose drive units.

Grouting Equipment: Use pulsation dampeners on pumps. Enclose mixers and pumps if possible.

Segment Erectors: Ensure smooth hydraulic operation. Maintain components to prevent jerky movements or impacts.

Damping Materials: Apply damping materials (p.ej., constrained layer damping) to large vibrating panels on equipment (like enclosures or guards) to reduce noise radiation.

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More detailed information on how to reduce noise from tunnel lining trolleys can be found at: https://www.gf-bridge-tunnel.com/a/blog/how-to-reduce-tunnel-lining-equipment-noise.html

Tunnel lining trolleys, also known as tunnel formwork systems or tunnel shuttering machines, are essential equipment used for in-situ concrete lining in tunnel construction. Depending on tunnel structure, tamaño, y métodos de construcción, tunnel lining trolleys can be classified into several types. These are large, mobile structures used inside tunnels to support the formwork for cast-in-place concrete linings or to install precast concrete segments.

Tunnel Lining Trolley Type

The primary categorization is based on the type of lining they are designed for:

Formwork Trolleys (for Cast-in-Place Concrete Lining):

These trolleys carry large sections of steel formwork. They position the formwork against the excavated tunnel profile, concrete is pumped behind it, and once the concrete cures sufficiently, the trolley lowers (strips) the formwork and moves forward (travels) to the next section.

Sub-types based on Formwork Configuration:

Carro de encofrado redondo: Carries formwork for the entire tunnel cross-section (invertir, paredes, y arco) allowing for a single pour. Complex and heavy, often used for circular or near-circular tunnels.

Arch (or Crown/Sidewall) Formwork Trolley: Carries formwork only for the upper arch and sidewall sections. This is used when the invert (piso) is cast separately first (often using simpler screeding or a dedicated invert form). This is very common for horseshoe or D-shaped tunnels.

Invert Formwork Trolley: Specifically designed to carry the formwork for casting the tunnel floor (invertir). Often used in conjunction with an Arch Formwork Trolley.

Carro telescópico de encofrado: The formwork sections are designed to retract inwards (like a telescope) after stripping. This allows the entire trolley to move forward through the previously cast lining section without needing extensive dismantling. This is the most common type for longer tunnels due to efficiency.

Non-Telescopic (Collapsible) Formwork Trolley: Sections may hinge or collapse, but might not fully telescope. Movement might require more clearance or partial dismantling. Less common for continuous tunnel drives.

Portal Formwork: While not strictly a “trolley” in the travelling sense, specialized formwork systems are used at the tunnel entrances/exits (portals).

Segment Erector Trolleys (for Precast Concrete Segments):

These are used primarily in tunnels excavated by Tunnel Boring Machines (tuneladoras), although variations exist for conventional tunnels installing precast linings.

Their main function is to pick up precast concrete segments (delivered usually by multi-service vehicles or segment cars), rotate them to the correct orientation, and precisely place them to form a complete ring against the TBM’s shield or the previously installed ring.

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More detailed information about tunnel lining trolley types can be found at: https://www.gf-bridge-tunnel.com/a/blog/tunnel-lining-trolleys-type.html

Reparación de grietas de soldadura en estructuras de acero Es una tarea crítica que requiere una planificación cuidadosa., ejecución, e inspección para garantizar que se restablezca la integridad estructural y que la grieta no regrese. Este es un trabajo para estructuras críticas y SIEMPRE debe ser realizado por soldadores calificados siguiendo procedimientos aprobados bajo la supervisión de ingenieros o inspectores experimentados..

Reparación de grietas en soldaduras de estructuras de acero

1. Evaluación y planificación:

Seguridad ante todo: Implementar todas las precauciones de seguridad necesarias.. Esto incluye el EPP adecuado. (máscara de soldadura, guantes, cueros, respirador si es necesario), vigilancia contra incendios, ventilación, permisos de trabajo en caliente, Procedimientos de bloqueo/etiquetado si está cerca de maquinaria., y asegurar el área.

Identificar la grieta: Localice la grieta con precisión. Determinar su extensión total (longitud, profundidad, y si se extiende a través del espesor). Pruebas no destructivas (NDT) métodos como la prueba de partículas magnéticas (MONTE), Pruebas de líquidos penetrantes (PT), o Pruebas Ultrasónicas (Utah) A menudo son esenciales para encontrar las puntas de las grietas con precisión..

Determinar la causa (Crucial!): Este es el paso MÁS importante para prevenir la recurrencia.. ¿Por qué se formó la grieta??

Fatiga: Carga cíclica que conduce al inicio y propagación de grietas..

Alto estrés residual: Del proceso original de soldadura o fabricación..

Fragilización por hidrógeno: Hidrógeno atrapado en la soldadura/zona afectada por el calor (ZAT). A menudo causa agrietamiento retardado. (horas o días después de soldar).

Mala calidad de soldadura: Falta de fusión, falta de penetración, porosidad, inclusiones de escoria que actúan como elevadores de tensión.

Procedimiento de soldadura incorrecto: Consumibles incorrectos, Temperatura de precalentamiento/interpaso incorrecta, parámetros incorrectos.

Mal diseño de las juntas: Crea concentraciones de estrés..

Sobrecarga: La estructura fue sometida a cargas superiores a su capacidad de diseño..

Defectos del metal base: Laminaciones o inclusiones en el propio acero..

Consultar Códigos y Normas: Consulte los códigos de soldadura relevantes. (p.ej., Código de soldadura estructural AWS D1.1: acero, Eurocódigo 3, etc.) y especificaciones del proyecto para requisitos relacionados con la reparación de grietas..

Desarrollar un procedimiento de reparación: Basado en la causa, tipo de material, espesor, ubicación, y requisitos del código, una especificación detallada del procedimiento de soldadura (WPS) para la reparación debe ser desarrollado o seleccionado. Esto especifica:

Método de eliminación de grietas..

Detalles de preparación conjunta.

Proceso de soldadura (Marea, FCAW, Gawn, SIERRA).

Tipo y tamaño del metal de aportación..

Requisitos de precalentamiento.

Control de temperatura entre pasadas.

Tratamiento térmico posterior a la soldadura (Pwht) si es requerido.

Requisitos de END antes, durante, y después de la reparación.

Personal Calificado: Asegúrese de que los soldadores que realizan la reparación estén calificados de acuerdo con el WPS específico y los códigos relevantes.. Garantizar la participación de inspectores y técnicos de END calificados.

2. Ejecución de reparación:

Eliminación de grietas: toda la grieta, incluyendo sus consejos, debe ser eliminado completamente. Esto normalmente se hace por:

ranurado: Ranurado por arco de carbón y aire (POOH) Es común y eficiente, pero requiere cuidado de no introducir exceso de carbono en el metal base. (generalmente seguido de molienda). Ranurado por arco de plasma (PÁGINA) es otra opcion.

Molienda: Usando ruedas abrasivas. Más controlado pero más lento, adecuado para grietas más pequeñas o acabado después del ranurado.

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Para obtener información más detallada sobre cómo reparar grietas de soldadura en estructuras de acero., por favor haga clic aquí: https://www.meichensteel.com/a/news/repairing-cracks-in-steel-structure-welds.html

Construcción de estructura de acero. Es un método ampliamente adoptado en la arquitectura e ingeniería modernas debido a su fuerza., durabilidad, y eficiencia. Desde rascacielos y naves industriales hasta puentes y estadios, El acero proporciona una solución versátil para una amplia gama de necesidades de construcción..

El proceso de construcción de estructuras de acero implica una serie de pasos sistemáticos que garantizan la integridad estructural y la seguridad de la construcción final.. Estos pasos generalmente incluyen planificación y diseño., adquisición de materiales, fabricación, transporte, preparación del sitio, y montaje in situ. Cada fase juega un papel crucial en la transformación de los componentes de acero en bruto en un producto completamente funcional., estructura portante.

Proceso de construcción de estructura de acero.

Fase 1: Planificación y Diseño

Diseño conceptual & Factibilidad: el cliente, arquitecto, y los ingenieros definen los requisitos del proyecto., presupuesto, y concepto general de construcción. Los primeros estudios determinan si una estructura de acero es la opción más adecuada.

Ingeniería Estructural & Análisis: Los ingenieros estructurales realizan cálculos detallados para determinar las cargas. (carga muerta, carga viva, viento, sísmico, etc.) y diseñar la estructura de acero. Esto incluye la selección de grados de acero apropiados., tamaños de miembros (vigas, columnas), tipos de conexión (atornillado, soldado), y sistemas de refuerzo para la estabilidad.

Dibujos detallados & Presupuesto: Arquitectos e ingenieros producen planos de construcción detallados. (planes, elevaciones, secciones, detalles de conexión) y especificaciones técnicas. Estos documentos describen exactamente cómo se debe construir la estructura., los materiales a utilizar, y los estándares de calidad requeridos.

Dibujos de tienda: El fabricante de acero (seleccionado más tarde) Creará dibujos de taller muy detallados basados ​​en los dibujos de ingeniería.. Estos dibujos especifican las dimensiones exactas., cortes, ubicaciones de los agujeros, tipos de soldadura, tipos de pernos, acabados superficiales, y marcas de ensamblaje para cada miembro de acero individual. Estos deben ser revisados ​​y aprobados por el ingeniero estructural antes de que comience la fabricación..

Plan de montaje: A menudo desarrollado en colaboración entre el ingeniero, fabricante, y erector, Este plan describe la secuencia de elevación y montaje de los miembros de acero en el sitio., ubicaciones de grúas, procedimientos de seguridad, y requisitos de refuerzo temporal.

Fase 2: Fabricación (Fuera del sitio)

Esto sucede en un entorno de fábrica controlado. (el taller de fabricación):

Adquisición de materiales: El fabricante encarga las formas de acero en bruto necesarias. (vigas I, Secciones W, canales, anglos, platos, secciones huecas) de acerías según los planos de taller aprobados y las especificaciones de materiales.

Corte & Organización: Los miembros de acero se cortan a longitudes precisas utilizando sierras., tijeras, o corte térmico (plasma, oxicombustible).

Perforación/punzonado: Los orificios para los pernos se perforan o perforan con precisión de acuerdo con los planos de taller..

Adecuado & Soldadura: Componentes (p.ej., placas base, placas de conexión, refuerzos) están ensamblados y soldados como se especifica en los planos de taller. Experto, Soldadores certificados realizan este trabajo..

Tratamiento superficial: Se limpian los miembros de acero. (generalmente mediante granallado) para eliminar cascarilla de molino y óxido. Luego, una pintura base u otro recubrimiento específico (como galvanizar) se aplica para la protección contra la corrosión.

Control de calidad (Chabolla): Durante toda la fabricación, Se realizan controles de calidad. (controles dimensionales, Inspección de soldadura utilizando métodos de prueba visuales o no destructivos como UT/MT/PT., comprobaciones del espesor del revestimiento).

Calificación & Etiquetado: Cada pieza terminada está claramente marcada con un número/código de identificación correspondiente a los planos de taller y al plan de montaje., garantizar que pueda identificarse fácilmente en el sitio.

Fase 3: Transporte

Cargando & Logística: Los miembros de acero fabricados se cargan cuidadosamente en camiones o remolques en una secuencia que a menudo se alinea con la secuencia de montaje planificada en el sitio..

Envío: El acero se transporta desde el taller de fabricación hasta el sitio de construcción.. Es posible que se requieran permisos especiales y escoltas para cargas de gran tamaño..

Fase 4: Preparación del sitio

Esto sucede al mismo tiempo que o antes de la fabricación/transporte.:

Construcción de cimientos: Cimentaciones de hormigón (zapatas, encepados, cimientos de balsa) se construyen con base en el diseño de ingeniería. Crucialmente, Los pernos de anclaje están incrustados con precisión en el concreto donde se colocarán las columnas de acero.. Su posición y elevación son críticas..

Logística del sitio: El sitio está preparado con caminos de acceso despejados., Áreas de depósito designadas para almacenar entregas de acero., y almohadillas estables para la instalación de la grúa.

Fase 5: Erección (Asamblea en el sitio)

Este es el proceso de montaje de la estructura de acero en obra.:

Recepción & Clasificación: Se reciben entregas de acero., verificado con boletos de entrega, y clasificados en el área de colocación según sus marcas de montaje y el plan de montaje.

Configuración de la grúa: Grúas móviles o torre capaces de levantar los miembros de acero más pesados ​​están ubicadas estratégicamente en el sitio..

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Para información más detallada sobre el proceso de construcción de estructuras de acero., por favor haga clic aquí: https://www.meichensteel.com/a/news/steel-structure-construction-process.html

Adjusting the clearance of a cojinete de giro is crucial for ensuring smooth operation, reducing wear, and extending its service life. The process varies depending on the bearing type (bola de una sola fila, pelota de dos hileras, or cross-roller) and the manufacturer’s specifications.

Slewing Bearing Clearance Adjustment Method

1. Initial Assessment

Before adjusting the slewing bearing clearance, it’s important to assess the condition of the bearing and machinery:

Inspeccionar el rodamiento: Look for signs of wear, daño, or corrosion. If the bearing is significantly worn or damaged, it may require replacement.

Check Manufacturer Specifications: Ensure you know the recommended clearance values provided by the bearing manufacturer. These values are essential for setting the correct adjustment.

2. Required Tools

To adjust slewing bearing clearance, you will need the following tools:

Dial indicator or laser measurement tool

Feeler gauges

Llave de torsión

Shims or spacers (si es aplicable)

Jack (if lifting the structure is necessary)

Lubricación (specific grease or oil for the bearing)

3. Measuring Existing Clearance

Antes de realizar cualquier ajuste, it is important to measure the current clearance. This will help determine whether the bearing is within the desired tolerance or if adjustments are needed.

Axial Clearance:

Place a dial indicator perpendicular to the raceway.

Lift the upper structure (si es aplicable) slightly using a jack or lifting mechanism.

Measure the axial movement along the bearing’s axis.

Juego radial:

Attach the dial indicator parallel to the bearing’s radial surface.

Apply side force to the structure to check the movement in the radial direction.

Tilting Clearance:

Measure the angular clearance by placing the dial indicator at multiple points along the bearing. Check for any tilting or angular movement.

Record the measurements and compare them with the specifications. If the clearance is out of the acceptable range, proceed to adjustment.

4. Adjusting the Clearance

The adjustment process will vary depending on the bearing design. There are two main types of slewing bearings: adjustable bolt-type and gear-type.

For Adjustable Bolt-Type Bearings:

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For more detailed information on how to adjust the slewing bearing clearance, por favor haga clic aquí: https://www.mcslewingbearings.com/a/news/slewing-bearing-clearance-adjustment-method.html