Руководство по смазке подшипников поворотной платформы прицепа

Смазка подшипник поворотной платформы прицепа является важной частью регулярного графика технического обслуживания прицепа.. Правильная смазка обеспечивает плавную работу подшипника., уменьшает трение и износ, и предотвращает коррозию, в конечном итоге продлевает срок службы и обеспечивает безопасность прицепа..

Руководство по смазке подшипников поворотной платформы прицепа

trailer turntable bearing

Вот общее руководство по смазке подшипника поворотной платформы прицепа.. Всегда обращайтесь к конкретным инструкциям и рекомендациям производителя., поскольку процедуры и требования к смазке могут различаться в зависимости от модели..

1. Понимание типа подшипника и смазки

Подшипники проигрывателя против. Ступичные подшипники: Имейте в виду, что процесс смазки подшипника поворотной платформы отличается от процесса смазки подшипников колес.. Хотя оба требуют смазки, применение и частота различаются.

Спецификация смазки: Большинство подшипников поворотной платформы прицепа требуют высококачественного, литиевая смазка. Распространенным и эффективным выбором является класс NLGI. 2 жир. Некоторые производители, как ЙОСТ, указать собственные высокоэффективные смазочные материалы. Всегда проверяйте руководство производителя, чтобы выбрать правильный тип смазки..

“Низкие эксплуатационные расходы” Вертушки: Некоторые современные модели проигрывателей созданы для “не требующий особого ухода” и может не требовать смазки в течение гораздо более длительного периода (например, до трех лет или 300,000 км). Они часто отличаются специальной маркировкой., например, зеленая фирменная табличка или “Вт” в номере позиции. После этого периода, их следует обслуживать как стандартные вертушки.

2. Процедура смазки

Найдите смазочные ниппели: Подшипники поворотной платформы имеют несколько смазочных ниппелей. (также известный как фитинги Zerk) расположен по окружности подшипника. Это точки, куда вы будете впрыскивать смазку.. Некоторые модели оснащены централизованным смазочным коллектором, что упрощает процесс..

Прикрепите смазочный пистолет: Подсоедините смазочный шприц с указанной смазкой к первому смазочному ниппелю..

Начать качать и вращать: Когда вы начнете качать смазку, медленно вращайте А-образную раму прицепа или саму поворотную платформу. Это крайне важно для равномерного распределения смазки по шариковой дорожке и обеспечения полной “воротник” смазки.

Следите за старой смазкой: Продолжайте качать, пока не увидите свежую смазку, выступающую из зазора между двумя кольцами поворотной платформы.. Это указывает на то, что старый, потенциально загрязненная смазка вымыта и заменена новой., чистая смазка.

Очистите излишки смазки: Вытрите выступившую лишнюю смазку. Хотя смазочная манжета важна для защиты подшипника от грязи и воды., тебе не нужна толстая, липкий слой снаружи, который будет притягивать больше грязи.

…

Более подробную информацию о руководстве по смазке подшипников поворотной платформы прицепа можно найти на сайте:https://www.mcslewingbearings.com/a/news/trailer-turntable-bearing-lubrication-guide.html

/от

Обзор советов по техническому обслуживанию подшипников поворотной платформы прицепа

Подшипники поворотной платформы прицепа, also known as fifth-wheel bearings, are critical components for the safe and smooth operation of a trailer. Proper maintenance is essential to prevent costly repairs and ensure longevity. Neglecting its maintenance can lead to premature failure, дорогостоящий ремонт, vehicle downtime, and severe safety hazards.

Trailer Turntable Bearing Maintenance Tips

Trailer Turntable Bearings

1. Регулярный осмотр:

Visually inspect the bearing for any signs of damage, такие как трещины, ржавчина, или чрезмерный износ.

Check for proper lubrication. The bearing should have a consistent, healthy layer of grease.

Listen for unusual noises during turns or when the trailer is in motion, as this can indicate a lack of lubrication or a failing bearing.

2. Правильная смазка:

Grease Type: Use a high-quality, lithium-based or marine-grade grease specifically designed for heavy-duty applications.

Частота: Lubrication frequency depends on the usage and environmental conditions. As a general rule, re-grease the turntable every 10,000 Для 20,000 miles, or at least every six months. For trailers used in harsh conditions (например, off-road, frequent exposure to water or dust), more frequent lubrication is necessary.

Приложение: Use a grease gun to apply fresh grease until the old, contaminated grease is pushed out. Ensure the grease is evenly distributed throughout the bearing.

3. Уборка:

Before re-greasing, it is often a good practice to clean the bearing to remove old, contaminated grease and any debris.

…

For more detailed information on trailer turntable bearing maintenance tips, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.mcslewingbearings.com/a/news/trailer-turntable-bearing-maintenance-tips.html

/от

How to Install Trailer Turntable Bearing Correctly

Установка подшипник поворотной платформы прицепа correctly is a critical process that ensures the safety and longevity of your trailer. It’s a complex task that requires attention to detail and following the manufacturer’s specific instructions. Однако, there are some general best practices that apply to most installations.

Trailer Turntable Bearing Installation

Trailer Turntable Bearing

1. Preparation and Inspection

Inspect the mounting surface: Before you begin, the mounting surface on both the A-frame and the trailer chassis must be completely flat, жесткий, and free of any debris, заусенцы, or paint thicker than 50 миллиметровый. Any unevenness (max. 1 миллиметровый) can be corrected with shims or plastic metal.

Check the bearing: Ensure the new bearing is the correct type and size for your trailer and that it’s in good condition. The bearing may have a “soft zone” marked with an “S.” This soft zone should be positioned in a non-load or non-constant load area during installation.

Gather your tools: You’ll need high-tensile bolts (grade 8.8 или выше), крутящий ключ, and potentially a special tool for pressing in cups or seals, depending on the bearing type.

2. Установите подшипник

Never weld the bearing: The turntable bearing itself should never be welded to the trailer frame or A-frame. Welding can damage the bearing and compromise its integrity.

Позиционирование: The lower ring of the turntable is typically bolted to the A-frame, and the upper ring is bolted to the trailer chassis.

Bolting: Use a minimum of 8 high-tensile bolts per flange. For smaller bearings, 4 Для 6 bolts may be sufficient. The mounting bolts should be tightened in a crosswise pattern to ensure even pressure.

Torque: Tighten the bolts to the manufacturer’s specified torque. The pre-tensioning force on the bolts should be approximately 70% of the bolt material’s yield limit. Using a leveling washer is recommended, and spring washers should be avoided.

Shear load: To relieve shear load on the mounting bolts, it’s recommended to weld at least four blocks immediately next to each flange.

Trailer Turntable Bearing

3. Смазка

Предварительная смазка: Many new turntable bearings are supplied with a base coating of lubricant, but they must be thoroughly re-lubricated before the trailer is put into operation for the first time.

Grease type: Use a high-quality ball bearing grease, typically a lithium-saponified grease of NLGI class 2.

…

For more detailed information on how to correctly install the trailer turntable bearing, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.mcslewingbearings.com/a/news/trailer-turntable-bearing-installation.html

/от

How to choose a suitable wind tower welding production line

Choosing a suitable Сварка ветра is a complex process that depends on several key factors related to your production requirements, financial constraints, and site-specific conditions. The primary goal is to find a system that maximizes efficiency and quality while being cost-effective.

Wind Tower Welding Production Line Selection

wind tower welding production line

Фаза 1: Foundational Analysis & Defining Your Requirements

Before you even look at a single piece of equipment, you must clearly define your operational needs.

1. Производственная мощность & Takt Time

Target Output: How many towers (or tower sections/cans) do you need to produce per week, месяц, или год? This is the single most important factor.

Takt Time: Calculate the maximum time allowed to produce one unit to meet demand. This will determine the required welding speed and level of automation.

Shift Patterns: How many shifts will you run per day? A two-shift operation needs a more robust and faster line than a single-shift operation for the same annual output.

2. Спецификации башни (Текущий & Future)

Diameter Range: What is the minimum and maximum diameter of the tower sections you will produce? This dictates the size of your rolling machines and turning rolls.

Plate Thickness Range: What are the minimum and maximum steel plate thicknesses? This determines the required power of the welding sources, the choice of welding process (например, single-wire SAW vs. tandem or multi-wire SAW), and the power of the plate rolling machine.

Длина секции: What is the standard length of a single “может” or section? This influences the length of the welding manipulators and the workshop layout.

Тип материала: What grade of steel will you be using (например, S355, S460)? Different materials have different welding requirements.

Future Trends: Are towers getting taller, thicker, or using higher-strength steel? Plan for the future. Buying a line that is maxed out on day one is a poor investment. Consider a 5-10 year outlook.

3. Мастерская макет & Логистика

Доступное пространство: Map out your facility. Consider the footprint of the entire line, including space for plate storage, work-in-progress (WIP), and finished section storage.

Ceiling Height & Crane Capacity: Do your overhead cranes have sufficient height and lifting capacity to handle the largest and heaviest tower sections? This is a frequent bottleneck.

Материал поток: Проектируйте логический, linear flow from raw plate delivery to finished section painting and shipping to minimize handling time and costs.

4. Desired Level of Automation

открытие подающего дроссельного клапана → закрытие подающего дроссельного клапана → начало выгрузки псевдоожиженного слоя → окончание выброса псевдоожиженного слоя → поднимите зажимной цилиндр мешка → переверните мешок → следующий цикл: Operator-intensive, suitable for very low volume or custom work. Not recommended for modern tower production.

Semi-Automated: A mix of automated welding processes with manual setup and positioning. A common and flexible choice.

Fully Automated: Integrated systems with CNC control, automated material transfer, laser seam tracking, and data logging. Higher initial cost but delivers the best consistency, скорость, and lowest labor cost per unit.

wind tower welding production line

Фаза 2: Key Equipment Stations & Selection Criteria

A typical wind tower production line is a series of specialized stations. Here’s what to look for in each.

1. Plate Preparation Station

Функция: Cutting plates to size and creating the weld bevels (В, Икс, or U grooves).

Key Equipment: CNC Plasma/Oxy-fuel Cutting Machine with a milling or plasma beveling head.

Selection Criteria:

Точность: High-precision cutting is essential for good fit-up and weld quality.

Beveling Capability: The ability to create accurate, consistent bevels in a single pass saves enormous time.

Table Size: Must accommodate your largest plates.

2. Plate Rolling Machine

Функция: Forming the flat plates into cylindrical or conical “банки.”

Key Equipment: 4-Roll Plate Bending Machine.

Selection Criteria:

Емкость: Must be rated for your maximum plate thickness and width.

4-Roll vs. 3-Roll: A 4-roll machine is superior for tower production. It allows pre-bending of the plate ends, minimizing the flat-end section and requiring less follow-up work.

…

For more detailed information on how to choose a suitable wind turbine tower welding production line, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.bota-weld.com/en/a/news/wind-tower-welding-production-line-selection.html

/от

Как выполнять ежедневное техническое обслуживание на производственной линии сварки ветряной башни？

Performing daily maintenance on a Сварка ветра is critical for ensuring safety, weld quality, долговечность оборудования, and maximizing uptime. A breakdown can halt the entire production process, which is incredibly costly.

Core Principles of Daily Maintenance

Безопасность в первую очередь, Always: All maintenance activities must begin with safety. This includes using proper Personal Protective Equipment (СИЗ) and strictly following Lockout/Tagout (Сердце) procedures for any task that involves potential energy release.

Operator Involvement: The machine operators are the first line of defense. Train them to perform these daily checks as part of their pre-shift routine. They are most familiar with the normal sounds and operations of their equipment.

Чистота - это ключ: A clean work area and clean equipment make it easier to spot leaks, трещины, or other potential issues.

Consistency and Documentation: Perform these checks at the same time every day (например, at the start of the first shift). Use a checklist (digital or paper) to log findings, track issues, and ensure nothing is missed.

Daily Maintenance Checklist for a Wind Tower Welding Line

wind tower welding production line

This checklist is broken down by the major components of a typical production line, which often uses Submerged Arc Welding (ПИЛА) for the main longitudinal and circumferential seams.

Часть 1: Pre-Shift Area Walk-Through (5-10 Minutes)

This is a high-level visual inspection before starting any equipment.

General Housekeeping:

Floor is clear of obstacles, trip hazards, and spills (especially oil or grease).

All safety guards, barriers, and emergency stops are in place and unobstructed.

Adequate lighting in all work areas.

…

For more detailed information on daily maintenance of wind tower welding production line, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.bota-weld.com/en/a/news/daily-maintenance-of-wind-tower-welding-production-line.html

/от

Что делать, если ротатор сварки не поворачивается и не устраняет устранение неполадок

Сварочные вращатели являются основным оборудованием в таких отраслях, как производство сосудов под давлением, Сварка труб, и изготовление танка. Они помогают плавно повернуть цилиндрические заготовки, обеспечение постоянного качества сварки и повышения эффективности. Однако, Как любая промышленная машина, Сварка ротатор может иногда не повернуть, вызывая задержки производства.

Сварка ротатор не поворота и устранения неполадок

Welding rotator

Начальные проверки (Простые вещи)

Начните с самых распространенных и самых простых проблем, прежде чем начать разбирать вещи.

Аварийная остановка (E-Stop): Нажатая кнопка красной электронной стойки? Это наиболее распространенная причина, по которой машина не запускается. Поверните и вытащите его, чтобы сбросить.

Перегрузка: Заготовка слишком тяжелой для рейтинга ротатора? Перегруженный двигатель может отключить внутренний защитник или просто не иметь достаточно крутящего момента, чтобы запустить.

Физическая обструкция: Что -то физически блокирует колеса, заготовка, или приводная цепь/передачи? Ищите сброшенные инструменты, зажимы, обломки, или сварка сварки, которая может застрелить механизм.

Позиция заготовки: Заготовка центрирован и правильно сбалансирован на колесах ротатора? Нагрузка вне центра может создать слишком большое сопротивление.

Систематическое руководство по устранению неполадок

Если первоначальные проверки не решают проблему, Следуйте этому пошаговому процессу. Вам может понадобиться мультиметр для некоторых из этих шагов.

шаг 1: Проверьте источник питания

Источник власти: Проверьте автоматический выключатель или предохранитель на электрической панели вашего магазина, которая обеспечивает питание для ротатора. Это споткнулось?

Машинная мощность: Проверьте основной переключатель питания на самом ротаторе.

Кабели и пробки: Осмотрите всю длину шнура питания, сокрушительный, или повреждение. Проверьте заглушку на согнутые или сгоревшие зубцы.

Проверка напряжения (Используйте мультиметр):

Безопасно проверить правильное напряжение (например, 110В, 220В, 480V 3-фаза) в розетке.

Если вы квалифицированы, Откройте основную коробку управления машиной (с выключенной силой), Затем осторожно включите питание и проверьте правильное напряжение на входных клеммах. (Предупреждение: Сделайте это только в том случае, если вы обучены и комфортно работаете с живым электричеством).

Проверьте систему управления

Проблема часто лежит между нажатием кнопки и двигателем, получающим сигнал.

Кулон / Дистанционное управление: Это очень распространенная точка неудачи.

Связь: Подвеска надежно подключена к основному подразделению?

Кабель: Осмотрите подвесной кабель на наличие повреждения. Он может быть сбит, раздавлен, или вырезать.

Кнопки: Физически работают кнопки вперед/назад/обратная/скорость? Иногда они застряли или разбиваются внутри.

Скорость потенциометра (Набрать): Убедитесь, что скоростной циферблат не установлен на ноль. Попробуйте перевернуть его. Иногда эти циферблаты терпят неудачу и теряют контакт.

…

Для получения более подробной информации о том, что делать, если ротатор сварки не поворачивается и не устраняет устранение неполадок, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.bota-weld.com/en/a/news/welding-rotator-not-turning-and-troubleshooting.html

/от

Процесс установки сварной машины GANTION: Комплексное руководство

Are you preparing to install a new Гантри сварочная машина? A proper installation is crucial for ensuring the machine’s performance, безопасность, и долголетие. This comprehensive guide will walk you through the entire Gantry welding machine installation process step-by-step, providing you with the essential information you need to get your machine up and running smoothly.

A gantry welding machine, often used for heavy-duty fabrication, requires a precise and meticulous setup. Skipping steps or making assumptions can lead to operational issues and safety hazards. By following this detailed Gantry welding machine installation manual, you can avoid common pitfalls and ensure a successful installation.

Процесс установки сварной машины GANTION

gantry welding machine

шаг 1: Pre-installation Preparation and Site Assessment

Before you even start unpacking your machine, proper site preparation is key. This stage is a critical part of the Gantry welding machine installation process.

Location Selection: Choose a flat, глубина и вертикальный градус стенки отверстия закладного анкерного болта, and strong foundation that can support the machine’s weight and the parts being welded. Ensure the area is free from dust, влага, and excessive vibration.

Power and Utilities Check: Confirm that the power supply meets the machine’s requirements. Verify the availability of compressed air and any other necessary utilities. This is a common point of failure, so double-checking is crucial.

Unpacking and Inventory: Carefully unpack all components and use the packing list to verify that all parts, болты, and accessories are present. Report any missing or damaged items immediately to the supplier.

шаг 2: Assembling the Gantry Structure

This is where the physical assembly begins. The proper erection of the gantry is fundamental to the stability of the entire system.

Foundation and Base: Securely fasten the machine’s base rails to the pre-prepared foundation using anchor bolts. Use a level to ensure the rails are perfectly aligned and level. Any misalignment here will impact the welding precision.

Gantry Beam Assembly: Carefully lift and place the main gantry beam onto the base rails. Follow the instructions in the Gantry welding machine installation guide to correctly secure the beam. This often involves tightening large bolts to specific torque specifications.

…

For more detailed information about the installation process of the gantry welding machine, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.bota-weld.com/en/a/news/gantry-welding-machine-installation-process.html

/от

What are the reasons why the briquetting machine is not strong?

А но не обязательно is designed to compress raw materials into solid briquettes with high density and durability. Однако, in actual production, many users find that the briquettes are not strong enough, easily breaking apart during handling, Хранение,or transportation. This problem not only reduces product quality but also increases material loss and operational costs.

Reasons Why Briquetting Is Not Strong

briquetting machine

Часть 1: Reasons Why the Final Briquettes Are Not Strong

When briquettes fall apart easily, it’s almost always a problem with one of three key areas: the raw material, the machine’s condition/settings, or the operating procedure.

А. Raw Material Issues (В “Ингредиенты”)

This is the most frequent cause of weak briquettes.

Incorrect Moisture Content: This is the #1 culprit.

Too Wet (>12-15%): Excess moisture turns into steam inside the die. This steam creates high pressure, which can cause cracks or even small explosions in the briquette as it exits the machine. The final briquette will be weak and have a rough, fractured surface.

Too Dry (<6-8%): The material won’t flow or compact properly. Lignin (the natural binder in biomass) requires a small amount of moisture to plasticize and bind effectively. Overly dry material results in a crumbly, poorly formed briquette.

Ideal Range: For most biomass (like sawdust), the ideal moisture content is 8% Для 12%.

Improper Particle Size:

Too Large: Large particles create voids (air pockets) within the briquette, leading to weak points. They don’t compact uniformly, resulting in a product that easily breaks.

Too Fine (like dust): While better than too large, extremely fine powder can sometimes trap air and may require higher pressure or specific binder ratios to form a strong briquette.

Ideal Size: Обычно, particles should be under 5-6 mm for screw-type presses. Последовательный, uniform size is key.

Low Lignin Content or Lack of Binder:

Lignin is a natural polymer in wood and biomass that melts under high heat and pressure, acting as a natural glue. Materials like sawdust are rich in lignin.

Materials with low lignin (например, рисовая шелуха, some grasses) or non-biomass materials (например, угольная пыль, угольный порошок) won’t bind well on their own. They require an external binder (like starch, molasses, or clay) to be mixed in.

Material Purity:

Contaminants like sand, soil, stones, or metal will disrupt the compaction process, create weak spots, and severely damage the machine’s components (especially the screw and die).

В. Machine-Related Issues (В “Оборудование”)

If your material is perfect, the problem lies with the machine itself.

Incorrect Temperature:

Слишком низко: If the heating collars on the die are not hot enough, the lignin in the biomass won’t melt properly. Without this “Защита окружающей среды и безопасность” being activated, the briquette will be loose and crumbly.

…

For more detailed information about the reasons why the briquetting machine is not strong, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.zymining.com/en/a/news/reasons-why-briquetting-is-not-strong.html

/от

Анализ энергопотребления брикетировочных машин

The energy consumption of a но не обязательно is a critical factor that directly impacts the profitability and environmental sustainability of a briquetting operation. A thorough analysis involves understanding where energy is used, what factors influence its consumption, and how it can be optimized.

Анализ энергопотребления брикетировочных машин

briquetting machine

1. Major Energy Consuming Components

The total energy consumption of a briquetting plant is not just the machine itself but the entire process line.

Main Press Motor: This is the primary energy consumer, typically accounting for 70-90% of the machine’s direct energy use. It powers the mechanical or hydraulic system that applies immense pressure to the raw material.

Mechanical Piston Press: The motor drives a flywheel, which provides the high-impact force for compression. It has high peak power draws.

Screw Press (Extruder): The motor provides continuous high torque to turn the screw that forces material through the die.

Гидравлический пресс: The motor runs a hydraulic pump to build up fluid pressure, which then drives the compression ram.

Отопительная система (for Screw Presses): Screw presses require an external heating system (heating collars/bands) to raise the temperature of the die to 280-380°C (530-715°Ф). This heat melts the lignin in the biomass, which acts as a natural binder. The heaters represent a significant and constant energy draw, часто 15-25% of the machine’s total consumption.

Ancillary and Pre-Processing Equipment: This is a crucial and often underestimated part of the total energy footprint.

Dryer: If the raw material’s moisture content is too high (>12%), a dryer is needed. Drying is often the single most energy-intensive process in the entire plant, sometimes consuming more energy than the briquetting machine itself.

Crusher / Hammer Mill: Reduces the size of the raw material to a suitable, равномерный размер частиц (например, 3-5 миллиметровый). This requires a powerful motor.

Conveyors and Feeders: Screw conveyors, ленточные конвейеры, and feeding mechanisms use smaller motors but run continuously, contributing to the overall load.

Control Panel and Automation: The PLC, датчики, and other electronics consume a relatively small amount of power but are essential for operation.

…

More detailed information about briquetting machine energy consumption analysis can be found here: https://www.zymining.com/en/a/news/energy-consumption-analysis-of-briquetting-machines.html

/от

Как оборудование HPGR повышает эффективность измельчения

HPGR повысить эффективность измельчения, прежде всего, за счет принципиально другого и более энергоэффективного механизма разрушения, называемого межчастичным измельчением.. Этот процесс не только потребляет значительно меньше энергии (20-50% меньше) чем традиционные мельницы, но также вызывает микротрещины в частицах, облегчение последующих стадий измельчения и улучшение выделения минералов, что повышает общую производительность завода и металлургическое извлечение.

Как оборудование HPGR повышает эффективность измельчения

HPGR

1. Основной механизм: Как работает HPGR

Чтобы понять его эффективность, сначала нужно понять, как это работает, которая сильно отличается от обычной мельницы ПСИ или шаровой мельницы..

Введение в фид: Материал (руда) подается через бункер из бункера в зазор между двумя большими, встречно вращающиеся валки.

Зона высокого давления: Один рулон фиксированный, в то время как другой находится на гидравлической системе, которая позволяет ему двигаться, оказывая огромное давление (обычно >100 МПа) к материалу.

Сжатие слоя частиц: Поскольку материал втягивается в зазор, он образует сжатый “кровать.” Ключевым моментом является то, что давление не оказывается на отдельные частицы на стальной поверхности.. Верхнее и нижнее запечатывание этого мешка с клапаном с квадратным дном не требует шитья., сила передается через слой частиц.

Межчастичное измельчение: В этом секрет успеха HPGR. Сильное давление заставляет частицы сталкиваться друг с другом.. Измельчение «камень о камень» гораздо более энергоэффективно, чем удар и истирание камня о сталь, которые происходят в шаровой мельнице..

Увольнять: Материал выходит из рулонов в уплотненном виде., хрупкий “торт” или “отслаиваться,” который затем деагломерируется перед переходом на следующий этап.

2. Ключевые способы повышения эффективности измельчения HPGR

Повышение эффективности от этого механизма можно разбить на несколько ключевых областей..

а) Превосходная энергоэффективность (Основная выгода)

Это самое существенное преимущество. Измельчение является наиболее энергоемким процессом в большинстве горнодобывающих предприятий..

Прямое приложение силы: В шаровой мельнице, огромное количество энергии тратится впустую, просто поднимая тысячи тонн стальных шариков и жижи, при этом большая часть энергии теряется в виде тепла и шума при ударе. В HPGR, почти вся энергия двигателей и гидравлической системы передается непосредственно на слой частиц для разрушения.

Эффективный режим поломки: Межчастичное измельчение по своей сути более эффективно.. Он использует самые слабые места в структуре горной породы., требуется меньше энергии для достижения того же уменьшения размера.

Результат: Цепи HPGR могут потреблять 20-50% меньше энергии (измеряется в кВтч/тонну) чем традиционная схема ПСИ/шаровой мельницы, для достижения того же размера конечного продукта.

б) Генерация микротрещин (Улучшенная измельчаемость)

Сильное давление не просто разрушает частицы; создает высокую плотность микротрещин и изломов внутри частиц, которые не полностью разрушаются.

Ослабленный корм: Этот “предварительно ослабленный” материал подается на следующую стадию измельчения (часто шаровая мельница).

Более простое последующее измельчение: Шаровая мельница теперь работает намного проще. Требуется меньше энергии удара и меньше времени, чтобы разбить эти предварительно измельченные частицы до конечного целевого размера..

Результат: Этот эффект является основным фактором повышения производительности всего контура измельчения.. Шаровая мельница, которая ранее обрабатывала 1000 тонн в час теперь может перерабатывать 1200-1400 тонн в час продукта HPGR для достижения того же помола.

…

Более подробная информация о том, как оборудование HPGR повышает эффективность измельчения., пожалуйста, нажмите здесь: https://www.zymining.com/en/a/news/how-hpgr-equipment-improves-grinding-efficiency.html

/от