Архив для категории: Новости

HPGR повысить эффективность измельчения, прежде всего, за счет принципиально другого и более энергоэффективного механизма разрушения, называемого межчастичным измельчением.. Этот процесс не только потребляет значительно меньше энергии (20-50% меньше) чем традиционные мельницы, но также вызывает микротрещины в частицах, облегчение последующих стадий измельчения и улучшение выделения минералов, что повышает общую производительность завода и металлургическое извлечение.

Как оборудование HPGR повышает эффективность измельчения

1. Основной механизм: Как работает HPGR

Чтобы понять его эффективность, сначала нужно понять, как это работает, которая сильно отличается от обычной мельницы ПСИ или шаровой мельницы..

Введение в фид: Материал (руда) подается через бункер из бункера в зазор между двумя большими, встречно вращающиеся валки.

Зона высокого давления: Один рулон фиксированный, в то время как другой находится на гидравлической системе, которая позволяет ему двигаться, оказывая огромное давление (обычно >100 МПа) к материалу.

Сжатие слоя частиц: Поскольку материал втягивается в зазор, он образует сжатый “кровать.” Ключевым моментом является то, что давление не оказывается на отдельные частицы на стальной поверхности.. Верхнее и нижнее запечатывание этого мешка с клапаном с квадратным дном не требует шитья., сила передается через слой частиц.

Межчастичное измельчение: В этом секрет успеха HPGR. Сильное давление заставляет частицы сталкиваться друг с другом.. Измельчение «камень о камень» гораздо более энергоэффективно, чем удар и истирание камня о сталь, которые происходят в шаровой мельнице..

Увольнять: Материал выходит из рулонов в уплотненном виде., хрупкий “торт” или “отслаиваться,” который затем деагломерируется перед переходом на следующий этап.

2. Ключевые способы повышения эффективности измельчения HPGR

Повышение эффективности от этого механизма можно разбить на несколько ключевых областей..

а) Превосходная энергоэффективность (Основная выгода)

Это самое существенное преимущество. Измельчение является наиболее энергоемким процессом в большинстве горнодобывающих предприятий..

Прямое приложение силы: В шаровой мельнице, огромное количество энергии тратится впустую, просто поднимая тысячи тонн стальных шариков и жижи, при этом большая часть энергии теряется в виде тепла и шума при ударе. В HPGR, почти вся энергия двигателей и гидравлической системы передается непосредственно на слой частиц для разрушения.

Эффективный режим поломки: Межчастичное измельчение по своей сути более эффективно.. Он использует самые слабые места в структуре горной породы., требуется меньше энергии для достижения того же уменьшения размера.

Результат: Цепи HPGR могут потреблять 20-50% меньше энергии (измеряется в кВтч/тонну) чем традиционная схема ПСИ/шаровой мельницы, для достижения того же размера конечного продукта.

б) Генерация микротрещин (Улучшенная измельчаемость)

Сильное давление не просто разрушает частицы; создает высокую плотность микротрещин и изломов внутри частиц, которые не полностью разрушаются.

Ослабленный корм: Этот “предварительно ослабленный” материал подается на следующую стадию измельчения (часто шаровая мельница).

Более простое последующее измельчение: Шаровая мельница теперь работает намного проще. Требуется меньше энергии удара и меньше времени, чтобы разбить эти предварительно измельченные частицы до конечного целевого размера..

Результат: Этот эффект является основным фактором повышения производительности всего контура измельчения.. Шаровая мельница, которая ранее обрабатывала 1000 тонн в час теперь может перерабатывать 1200-1400 тонн в час продукта HPGR для достижения того же помола.

…

Более подробная информация о том, как оборудование HPGR повышает эффективность измельчения., пожалуйста, нажмите здесь: https://www.zymining.com/en/a/news/how-hpgr-equipment-improves-grinding-efficiency.html

Preventing a линейный вибрационный грохот from clogging is a critical operational challenge. Засорение, также известный как ослепляющий (когда в порядке, липкие частицы блокируют отверстия) или привязка (Когда частицы почти размещаются в апертурах), строго снижает эффективность, Понижает качество продукции, и увеличивает простоя для очистки.

Как предотвратить засорение линейного вибрирующего экрана

Решение редко представляет собой единое исправление, но комбинация корректировок между оборудованием, операция, и свойства материала. Вот исчерпывающее руководство о том, как предотвратить засорение, разбитый на ключевые области.

1. Выберите правильный экранный носитель (Фонд)

Тип экрана	Описание	Лучше всего для предотвращения
Самоочищенная сетка экрана	Сделано из отдельных проводов, которые могут вибрировать самостоятельно, удерживается полиуретановыми или резиновыми полосками. Дифференциальное движение проводов активно смешивает частицы.	Pegging and Blinding. This is one of the most effective solutions for difficult, почти размером, или слегка влажные материалы.
Прорези (Прямоугольный) Сетка	Отверстия длиннее, чем они широкие. Это обеспечивает больше открытой площадки и снижает вероятность того, что частицы почти размещаются.	Pegging. Ideal for materials with elongated or flaky particles. Отмечать: Точность размера может быть слегка снижена.
Полиуретановые или резиновые экраны	Эти материалы более гибкие, чем сталь. Отверстия часто конусны (шире внизу), который помогает освободить частицы. Естественная гибкость помогает «выскочить» застенчивому материалу.	Pegging and high-impact applications. Excellent for abrasive or wet, липкие материалы.
Тканая проволока (Квадратная сетка)	Стандарт, универсальный экран. Несмотря на то, что он эффективен для многих приложений, это наиболее склонно к привязке с почти размером, кубические частицы.	Основная проверка общего назначения, где засорение не является серьезной проблемой.

2. Установить механические системы антисборки

Это устройства, добавленные в палубу экрана, чтобы активно очистить сетку во время работы.

Прыгающие шарики / Ползунок кольца:

Как это работает: Rubber balls or polyurethane rings are placed in a compartment beneath the screen mesh. Вибрация экрана заставляет их подпрыгивать или скользить вокруг, Постоянно ударяя по нижней части экрана. Это воздействие на смещение частиц, которые привязаны или слепы.

Лучше всего для: Сухой, гранулированные материалы от мелких до средних размеров.

Ультразвуковые системы разбивания:

Как это работает: A transducer applies high-frequency, Вибрация с низкой амплитудой непосредственно к сетке экрана. Эта «микровибрация» разбивает поверхностное натяжение и статические связи между частицами и проводами экрана, Предотвращение мелких порошков ослеплять сетку.

Лучше всего для: Very fine, сухой, или статические порошки (например, Металлические порошки, фармацевтические препараты, пигменты). Это высокопроизводительный, Но дороже, решение.

Системы ротари:

Как это работает: A motorized nylon brush rotates underneath (или иногда на вершине) экран вибросита должен быть изолирован от воздуха, непрерывно подметать сетку.

Лучше всего для: Greasy, маслянистый, или волокнистые материалы, которые имеют тенденцию к мазору или агломерату на поверхности экрана.

…

Для получения более подробной информации о том, как предотвратить засорение вибрации экрана, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.hsd-industry.com/news/preventing-linear-vibrating-creen-from-clogging/

To choose a вибрирующий экран for a specific material, вам нужно рассмотреть комбинацию свойств материала, желаемый результат, и операционные требования. Тип материала, его распределение частиц по размерам, содержание влаги, и плотность являются важными факторами. Вам также необходимо определить требуемую пропускную способность (тонны в час), размер разделения, который вы хотите, и необходим уровень точности проверки.

Как выбрать вибрирующий экран для разных материалов

Проанализируйте свои свойства материала

1. Распределение частиц по размерам (PSD):

Каков размер самой большой частицы? Это определяет размер открытия корма и требуемую прочность на структуру.

Какой размер наименьшей частицы? Это важно для выбора апертуры сетки экрана.

Какой процент материала в порядке против. грубый? Высокий процент частиц почти размером (частицы, очень близкие к размер открытия сетки) труднее экрана и требует большей области экрана или более эффективного движения экрана.

2. Форма частицы:

Кубический/сферический (например, гравий, гранулы): Проще всего на экране. Они хорошо текут и легко проходят через отверстия.

Flaky/удлиненный (например, щепки, сланец): Трудно скринировать. Эти частицы могут пропасть вдоль отверстия, которые они не проходили бы иначе, или они могут подать в сетку (привязка). Может потребоваться экран с более агрессивным действием броска.

Нерегулярный (например, измельченный камень): Самая распространенная форма, с умеренной сложностью скрининга.

3. Объемная плотность (Вес на объем, например, фунты/футы или кг/м ³):

Высокая плотность (например, Железная руда): Требуется тяжелый экран с надежной рамой, более сильные источники, и более мощный двигатель для обработки нагрузки.

Низкая плотность (например, щепки, пластик): Материал может стать воздухом, если вибрация слишком агрессивна. Более мягкое действие скрининга может быть лучше.

4. Содержание влаги:

Сухой (< 1% влага): Легко экранировать.

Влажный (1-5% влага): Может быть проблематичным. Мелкие частицы могут начать сдерживать вместе и к поверхности экрана.

Влажный (> 5% влага) или суспендия: Это основной фактор. Высокая влажность заставляет мелкие частицы прилипать к более крупным и засорять экрану (ослепление). Вам может понадобиться специализированный экран обезвоживания, Водяные брутки, или экран с антиклинальными функциями.

…

Для получения более подробной информации о том, как выбрать вибрирующий экран в соответствии с различными материалами, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.hsd-industry.com/news/how-to-choose-a-vibrating-screen-for-different-materials/

Процесс производства подшипников тонких сечений является сложным и точным усилием, Часто более сложные, чем у стандартных подшипников из-за их чрезвычайно тонких поперечных сечений и точных требований к терпимости.

Процесс производства подшипников тонких сечений

1. Выбор сырья:

Высококачественные стальные сплавы обычно выбираются для их прочности, долговечность, и износить стойкость. Общие материалы включают хромированную сталь (100CR6) и нержавеющая сталь (X65cr13, 440С).

Для требовательных заявлений, Специализированные материалы, такие как высокая азотная сталь (X30crmon15-1) для коррозионной стойкости или керамики (Силиконовый нитрид) для шаров (уменьшение трения и повышения теплостойкости) может быть использован.

Материалы клетки различаются, в том числе прессованная сталь, обработанная бронза, Фенольный материал с фенольным материалом, или высокопроизводительные пластмассы, такие как Peek или полиамид-имид.

2. Ковка (для подшипников колец):

Это начальный шаг для создания основной формы внутренних и внешних колец.

Для больших размеров и колец подшипника с тонким сечением с небольшим соотношением сторон, а “комбинированная ковация” часто используется метод, где два или более пробелов подделываются вместе. После грубого шлифования, Они разделены с помощью проводной резки. Это уменьшает сложность обработки, сводит к минимуму деформацию, Сохраняет материал, и повышает эффективность.

Сталь обычно нагревается до высоких температур (например, 1200 Среди термостойких температурных пределов нескольких материалов, влияющих на температуру опорно-поворотного устройства), застрял, пронзено, и фрезерован.

Меньшие кольца могут быть вырезаны непосредственно из трубок или стержней.

3. Процесс поворота:

Как только сформируются основные кольцевые заготовки, Они подвергаются точной обработке на многократном планках.

Этот шаг включает в себя удаление материала для создания точных внутренних и внешних размеров, Включая гоночные дорожки для щитов и канавки для печать.

Из-за тонкого поперечного сечения и плохой жесткости подшипников тонких сечений, Зажим и позиционирование имеют решающее значение, чтобы избежать деформации. Производители часто используют специализированные светильники (например, Многоточечные зажимные патроны с большой областью контакта круга конверта) и отрегулировать параметры резки (например, высокоскоростная резка, Маленькая обратная разреза, Большой основной угол отклонения) Чтобы минимизировать напряжение обработки, тепловая деформация, и вибрация.

Дополнительный процесс отпуска после шероховатого поворота может быть применен для устранения напряжения.

4. Термическая обработка:

Этот важный шаг усиливает силу, твердость, и износостойкость компонентов подшипника.

Запчасти нагреваются в печи закачки (например, Для 800-830 Среди термостойких температурных пределов нескольких материалов, влияющих на температуру опорно-поворотного устройства) а затем быстро охлажденный, или “утомил,” Погрузив их в соль или масляную ванну.

Во время этого процесса, Внутренняя структура стали подвергается фазовой трансформации (например, Остенит до мартенсита), приводя к расширению объема и внутреннему стрессу.

Утоивание матрицы часто используется для контроля деформации. Если утомиться невозможно, Такие методы, как комплексная форма формирования и отпуск для коррекции деформации чрезмерного наружного диаметра.

5. Шлифование и оттачивание (Прекрасное шлифование):

После термической обработки, Компоненты подшипника основаны до их точных конечных размеров. Это включает использование специализированных шлифовальных машин и различных шлифовальных средств.

Цель состоит в том, чтобы достичь чрезвычайно плавных и точных поверхностей гоночной трассы для оптимальной производительности и минимального трения.

Несколько тонких настройки машинного инструмента часто требуются для поверхности наружного диаметра.

…

Для получения более подробной информации о производственном процессе подшипников тонких секций, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.lynicebearings.com/a/blog/thin-section-bearings-manufacturing-process.html

Графитовые крестообразные являются важными инструментами в литейных заводах и операциях на литье металла, ценится за их превосходную теплопроводность, Высокотемпературное сопротивление, и химическая стабильность. Эти тихости обычно используются для плавления и удержания нерушимых металлов, таких как алюминий, медь, латунь, и драгоценные металлы. Несмотря на их долговечность, Графитовые крестообразные все еще уязвимы для повреждения от теплового шока, неправильная обработка, и плохая практика технического обслуживания.

Советы по техническому обслуживанию для графитовых крестообразных в литейных вещах

1. Правильная обработка и хранение:

Осмотрите на получение: Тщательно проверяйте новые крестисти на любые чипсы, трещины, или ссадины. Никогда не используйте поврежденный тиг. А “Кольцевой тест” С молотком может помочь определить внутренние трещины (Чистый колокольный звук не указывает на повреждения, скучный стук может означать неправильное обращение).

Справиться с осторожностью: Графитовые крестики долговечны при жаре, но могут быть хрупкими, когда холодно. Всегда используйте правильно подходящие щипцы и подъемное оборудование, чтобы избежать физического повреждения. Избегайте сбрасывания или складывания их непосредственно друг на друга.

Хранить в сухой среде: Влажная поглощение является основным врагом крестлейских прав. Хранить их в сухой, теплое место, с пола. Если они подвергались воздействию влажности, тщательно высушите их перед использованием. Некоторые рекомендуют хранить их в герметичном контейнере с искушенным.

Избегайте катания: Никогда не катитесь по тихой, Поскольку это может повредить защитную глазурь.

Защитите поверхности: Не подвергайте поверхностных веществ, которые могут реагировать на графит или связующие материалы тига, такие как некоторые сильные кислоты, щелочи, или конкретные металлические соединения.

2. Важные процедуры предварительного нагрева:

Устранить влагу: Это, пожалуй, самый важный шаг. Новые крестики, или те, которые полностью охладились или подвергались воздействию влажной среды, Должен быть предварительно нагреть, чтобы удалить всю поглощенную влагу. Неспособность сделать это может привести к тепловому шоку, растрескивание, или даже взрываться из -за расширения пара.

Постепенное отопление: Начните с низкой температуры и постепенно увеличивайте его. Типичный цикл предварительного нагрева может включать:

Нагрев медленно до 200 ° C (390°Ф) устранить влагу (держаться как минимум 20 минуты, или дольше для больших крестообразных, Вращение, если это возможно, для даже нагрева).

Повышение температуры до 600 ° C (1110°Ф) на низкой мощности.

Затем увеличивается до ярко -красного тепла (около 850-950 ° C.) и держаться за 30-60 Протокол разработки защитной глазурьи.

Разогреть печью: В идеале, Поместите тиг в печи, когда она нагревается, чтобы обеспечить равномерное распределение температуры.

Непрерывное использование: Если тигель используется непрерывно, Обычно его не нужно снова разогревать между таяниями, если оно значительно остыло или поглощено влаги.

3. Оптимальная практика зарядки:

Предотвратить физический ущерб: Никогда не бросайте тяжелые слитки или кастинг возвращаются в пустой тиг. Начните с осторожно загружая меньше, более легкие зарядные материалы для создания подушки. Затем тщательно понижать более тяжелые материалы.

…

Для получения более подробной информации о методах технического обслуживания для графитовых крестообразных, пожалуйста, нажмите здесь: https://www.czgraphite.com/a/news/maintenance-tips-for-graphite-crucibles-in-foundries.html