Cómo elegir el tamaño de la pluma de la columna de soldadura y el golpe

Choosing the correct size and stroke for a welding column and boom manipulator is crucial for maximizing efficiency, calidad, y seguridad en sus operaciones de soldadura. Básicamente se reduce a comprender las dimensiones de sus piezas de trabajo y los procesos de soldadura requeridos..

Cómo elegir el tamaño de la pluma de la columna de soldadura y el golpe

welding column and boom

1. Entender la terminología:

Columna (Viaje/elevación vertical): This refers to the vertical height the boom can extend up and down. It’s often expressed as the “vertical reach” o “column stroke.”

Auge (Horizontal Travel/Reach): This refers to the horizontal distance the welding head can extend outwards from the column. It’s often expressed as the “boom reach” o “horizontal stroke.”

Capacidad de carga: The maximum weight the end of the boom can safely support, including the welding head, wire feeder, flux recovery unit, camera systems, and any other accessories. This is critical for safety and operational stability.

2. Key Factors to Consider for Sizing and Stroke:

Workpiece Dimensions (Tamaño, Diámetro, Altura):

Maximum Length of Longitudinal Welds: The boom’s horizontal stroke needs to be at least as long as the longest longitudinal weld you’ll be performing. If you’re welding very long components, you might consider a column and boom mounted on a travel car or even a gantry system for extended reach.

Maximum Diameter/Height of Circumferential Welds: The column’s vertical stroke needs to accommodate the height of your largest workpiece when mounted on a positioner or turning rolls. The boom also needs to be able to reach the top and bottom of the circumference. Consider the “minimum height under boom” y “maximum height under boom” specifications.

Minimum Diameter/Height of Workpieces: Ensure the column and boom can retract sufficiently to work on smaller pieces without interference.

Welding Process and Equipment:

Weight of Welding Head and Accessories: Soldadura de arco sumergido (SIERRA) heads with flux hoppers and recovery systems are typically heavier than MIG or TIG setups. Factor in the weight of all attachments when considering the boom’s load capacity.

Additional Equipment: If you’re adding cross-slides, seam trackers, laser pointers, or operator platforms, these will add weight and potentially affect the required reach.

Shop Layout and Space Constraints:

Overhead Clearance: Ensure there’s enough vertical space in your facility for the column to extend to its full height.

Floor Space: Consider the footprint of the column and boom, especially if it’s a movable unit on rails.

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For more detailed information on how to choose the welding column arm size and stroke, por favor haga clic aquí: https://www.bota-weld.com/en/a/news/how-to-choose-welding-column-boom-size-and-stroke.html

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What is the difference between a welding column boom and a welding robot?

In modern welding automation, both Boom de la columna de soldadura systems and welding robots play critical roles in improving efficiency, precisión, and safety. While they may seem similar in purpose, these two systems are designed for different applications and operate using distinct principles. While both a welding column boom and a welding robot are automated tools used to improve welding processes, they differ significantly in their design, flexibility, y aplicaciones.

Difference Between A Welding Column Boom and A Welding Robot

Welding Column Boom (Manipulator)

cuando la precisión de funcionamiento del rodamiento no cumple los requisitos: A column boom system typically consists of a vertical column mounted on a stable base and a horizontal boom that extends from the column. The welding head is mounted on the end of the horizontal boom. The column allows for vertical movement, and the boom provides horizontal reach. Many also allow for 360-degree rotation of the column.

Movimiento & Control: Column booms offer precise linear and rotational movement. They are designed to move the welding torch along a pre-defined path, primarily for long, straight, or circumferential welds on large workpieces. While they can have advanced controls and often integrate with other automated equipment (like welding positioners or turning rolls), their motion is generally less complex and more constrained than a robot. They are manipulators that move the welding material to the workpiece, rather than moving the workpiece itself.

Flexibilidad: They are highly effective for repetitive, large-scale welding tasks on substantial components. Sin embargo, they are less adaptable to complex, irregular geometries or tasks requiring multiple axes of motion beyond basic linear and rotational movement.

Aplicaciones: Commonly used in heavy equipment manufacturing, la construcción naval, pressure vessel fabrication, tank and pipe welding, and large-scale construction projects where long, consistent welds are required.

ventajas:

Excellent for long, soldaduras continuas.

Can handle heavy welding heads and associated equipment (p.ej., flux recovery systems for SAW).

Improves safety by removing welders from hazardous environments.

Enhances weld quality and consistency for their specific applications.

Can reduce welder fatigue.

Welding Robot

cuando la precisión de funcionamiento del rodamiento no cumple los requisitos: A welding robot is typically a multi-axis articulated arm (similar to a human arm) that can move in numerous directions (typically 4, 6, or more axes). The welding torch is attached to the “wrist” of the robot.

Movimiento & Control: Robots are highly programmable and can perform complex, intricate movements. They use advanced controllers and software to execute precise welding paths, often guided by machine vision or touch sensing for adaptability. They can navigate around obstacles and weld in tight spaces.

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For more detailed information about the difference between welding column boom and welding robot, por favor haga clic aquí: https://www.bota-weld.com/en/a/news/difference-between-welding-column-boom-and-welding-robot.html

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The Ultimate Guide to Briquetting Different Agricultural Wastes

The process of briquetting agricultural waste involves compacting loose biomass materials into dense, solid blocks called briquettes. This not only helps in waste management but also converts the waste into a valuable fuel source. The type of agricultural waste significantly influences the briquetting process and the quality of the resulting briquettes.

The Ultimate Guide to Briquetting Different Agricultural Wastes

I. Introduction to Briquetting Agricultural Wastes

Agricultural waste, a byproduct of farming activities, includes a vast array of materials such as crop residues (paja, stalks, husks), animal manure, and processing byproducts (serrín, bagasse). While often considered waste, these materials are rich in organic matter and possess significant energy potential. Briquetting offers a sustainable solution by:

Reducing Waste Volume: Compacting waste significantly reduces its bulk, making storage and transportation more efficient.

Creating a Renewable Fuel: Briquettes serve as an excellent alternative to fossil fuels, offering a cleaner and more efficient energy source for heating, cocinando, and industrial applications.

Economic Benefits: Briquetting can create new income streams for farmers and rural communities.

Environmental Advantages: Utilizing agricultural waste reduces the need for open burning, minimizing air pollution and greenhouse gas emissions.

II. Key Factors Influencing Briquetting

Several critical factors determine the success and efficiency of the briquetting process:

Contenido de humedad: This is perhaps the most crucial factor. En general, an optimal moisture content range of 10-15% is recommended for most agricultural wastes. Too high moisture leads to weak, crumbly briquettes, while too low can result in difficulty in binding and excessive wear on the briquetting machine.

Particle Size: Uniform and appropriate particle size is essential for good compaction and interlocking. Materials should be ground or shredded to a size typically ranging from 5-20 mm, depending on the material and máquina de hacer briquetas de carbón.

Binding Agents (Opcional): While many agricultural wastes can be briquetted without binders due to their natural lignin content, some materials may benefit from the addition of binding agents like starch, molasses, or clay to improve briquette strength and durability. Sin embargo, adding binders can increase costs and potentially reduce the energy content.

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More detailed information on the ultimate guide to different agricultural waste groups can be found at: https://www.zymining.com/en/a/news/agricultural-waste-briquetting-guide.html

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How to maintain a briquetting machine for long lifespan?

UNA máquina de hacer briquetas de carbón is a valuable asset in industries ranging from biomass energy to metal recycling, playing a crucial role in turning raw materials into high-density briquettes. Sin embargo, like any heavy-duty equipment, its performance and longevity largely depend on consistent and proper maintenance. Without routine care, issues such as wear and tear, material blockage, and mechanical failure can lead to costly downtime and reduced productivity.

How to maintain a briquetting machine for long lifespan

briquetting machine

Maintaining a briquetting machine for a long lifespan is crucial for maximizing efficiency, minimizing downtime, and ensuring consistent production.

1. Implement a Robust Maintenance Schedule

Consistency is key. Develop and adhere to a detailed daily, semanalmente, monthly, and annual maintenance schedule.

Daily Maintenance:

Limpieza: Thoroughly clean dust, briquette debris, and other residue from the machine’s surface, especially the feed port, molding die, and discharge port. Use compressed air for hard-to-reach areas.

Visual Inspection: Inspect all accessible seals for cracks or oil residue, and check connections where cylinders meet the barrel or piston. Look for any signs of dampness.

Component Connection Check: Antes de empezar, verify the tightness of connecting bolts between the motor and the main machine, and the fixing bolts of the molding mold.

Monitor Operations: Pay attention to unusual sounds, vibraciones, or changes in performance. Address any abnormalities immediately.

Warm-up: Allow the machine to warm up for 5-8 minutes in colder weather before pushing it to maximum output.

Weekly/Bi-Weekly Maintenance:

Lubricación: Lubricar regularmente los rodamientos, La distancia entre centros del tornillo de fijación de cada nivel de orificios de elevación es de 60 mm, and transmission chains according to the manufacturer’s recommendations. Use the correct type and amount of lubricant.

Hydraulic System Check (for hydraulic machines): Monitor hydraulic pressure and temperature. Inspect hydraulic oil levels and condition, replacing it regularly. Check and replace hydraulic filters to remove impurities.

Monthly Maintenance:

Electrical System Check: Inspect wires for damage or aging. Clean dust inside the electrical control cabinet to prevent overheating of components.

Belt and Chain Tension: Check the tightness of belts and chains, adjusting them to the appropriate tension as per the instruction manual.

briquetting machine

Quarterly/Bi-Annual/Annual Maintenance:

Main Mechanical Component Inspection: Inspect the wear of critical components like the screw (propeller/auger), molding die/mold, and pressure rollers.

Screw/Propeller: This is a key component. If severely worn, replace it promptly.

Molding Die/Mold: Compruebe si hay desgaste, arañazos, or depressions. Repair or replace if the molding size is inconsistent.

Pressure Roller: Inspect for wear, especially if processing abrasive materials.

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For more detailed information on how to maintain the ball press to extend its service life, por favor haga clic aquí: https://www.zymining.com/en/a/news/how-to-maintain-a-briquetting-machine-for-long-lifespan.html

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How to Repair Briquetting Machine

Briquetadoras play a vital role in converting biomass, virutas de metal, or other waste materials into compact, reusable briquettes. Tiempo extraordinario, these machines may face operational challenges such as mechanical wear, hydraulic failure, or sensor malfunction, which can reduce productivity and increase downtime. Understanding the fundamentals of briquetting machine repair is essential for maintaining efficiency, extending equipment lifespan, and ensuring consistent briquette quality.

Briquetting Machine Repair

Briquetting machines

I. Common Wear Parts and Their Repair

The most frequently worn parts in a briquetting machine are the propeller (screw auger), the sleeve (forming die/mold), and the heating coils/rings. Regular inspection and timely repair of these parts are crucial for efficient operation and quality briquettes.

Propeller (Screw Auger):

Problema: Wear, falta de rebote, flexión, or a non-smooth surface, especially at the tip and along the threads. This can lead to poor briquette formation, no briquettes, or inconsistent density.

Repair:

Welding and Polishing: If worn, use a wear-resistant electrode (diameter 5.0mm or above) to build up the worn areas. Preheat the propeller end to around 200°C before welding. The welding thickness should exceed the required thickness by 1-2mm.

Enfriamiento: After welding, allow for natural cooling. Some methods suggest inserting the welded part into dry quicklime or plant ash to cool slowly.

Grinding/Polishing: Una vez enfriado (below 50°C), grind and polish the surface using silicon wheels (or green silicon carbide wheels) to the specified size until it’s smooth and the angle is correct. Ensure the R-angle at the root of the screw head is treated properly.

Coaxiality: Correct any deformation or bending to ensure the coaxiality of the propeller’s tip.

Regular Replacement: Some recommend replacing the screw head after 1-2 days of operation, regardless of wear, to maintain optimal performance.

Sleeve (Forming Die/Mold):

Problema: Wear, rust spots, or large pits can lead to poor quality briquettes, no briquette formation, or issues with material discharge.

Repair:

Inspección: Periodically check the degree of wear.

Repairing Small Damage: For rust spots, timely repair is needed.

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More detailed information on how to repair the briquetting machine can be found at: https://www.zymining.com/en/a/news/briquetting-machine-repair.html

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Cómo mantener una trituradora de martillo

UNA hammer crusher is widely used in mining, cemento, carbón, metalurgia, and construction industries for crushing brittle materials such as limestone, slag, and coal. To ensure stable operation, extend equipment life, and reduce downtime, proper maintenance is essential.Maintaining a hammer crusher is crucial for its optimal performance, longevidad, and safe operation.

Hammer Crusher Maintenance

hammer crusher

I. Inspecciones periódicas (A diario, Semanalmente, Mensual, Anualmente):

Hammers and Hammer Rods:

Visual Inspection: Look for rounded, blunted, chipped edges, grietas, or fractures.

Rotación: Hammers often have multiple striking edges (2-way or 4-way reversible). Rotate them to a new edge when the current one becomes worn. This maximizes their lifespan.

Replacement: Replace hammers when all cutting edges are rounded or if they show excessive wear or damage. Replace hammers in factory-balanced sets to prevent imbalance.

Hammer Rods: Inspect for grooving or wear. Replace if grooving is present, especially when replacing hammers in a row.

Screens/Sieve Plates and Bar Grates:

Wear and Damage: Check for holes, lágrimas, excessive clogging, or elongated perforations.

Limpieza: Regularly remove material buildup to ensure better efficiency.

Replacement: Replace screens or bar grates when worn or damaged, as worn-out openings lead to inconsistent particle size.

Wear Plates/Liners:

Thinning: Inspect regularly for signs of thinning, particularly around the bolts.

Replacement: Replace wear plates when they show signs of thinning to protect the main housing.

hemos resuelto los pasos de instalación de los rodillos de molino de rodillos de alta presión y las camisas de los rodillos para su referencia:

Signs of Wear: Check for signs of wear, calentamiento excesivo (excessive heat, unusually high temperature), or vibration. Listen for unusual whines or squeaks.

Lubricación: Proper lubrication is critical. Refer to the manufacturer’s guidelines for the recommended lubricant type and schedule. Avoid over-lubrication.

Replacement: Replace any damaged or worn bearings promptly, often in pairs.

Motor Coupling:

Alineación: Check the motor coupling and its alignment every 6-12 meses. Misalignment can cause vibrations.

Fasteners: Ensure mounting and coupling bolts are tightly fastened.

Belts:

Tension: Check the tension of drive belts regularly. Adjust as needed to prevent slipping and ensure proper power transmission.

Wear: Inspect for cracks or signs of wear.

Fasteners (Pernos, Cojones):

Tightness: Regularly check and tighten all bolts, nueces, and fasteners to the recommended torque values. Loose fasteners can lead to vibration and damage.

Airflow:

Limpieza: Ensure proper airflow through the mill. Poor airflow can reduce product speed and overall efficiency.

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More detailed information about hammer crusher maintenance methods can be found at: https://www.zymining.com/en/a/news/hammer-crusher-maintenance.html

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Una guía paso a paso para cambiar su malla de pantalla vibratoria de forma segura

Pantalla vibrante mesh plays a critical role in the screening efficiency and product quality in various industrial applications. Tiempo extraordinario, Debido al desgaste o los cambios en los requisitos de producción, se hace necesario cambiar la malla de la pantalla. Cambiar la malla de pantalla vibratoria implica un proceso cuidadoso de desmantelamiento, seleccionando el tamaño y el material de malla apropiados, e instalarlo de forma segura para garantizar un rendimiento óptimo.

Cambio de malla de pantalla vibrante

Cliente de cooperación

Cambiar una malla de pantalla vibrante de manera segura es crucial para prevenir lesiones y garantizar la longevidad de su equipo. Aquí hay una guía paso a paso para ayudarlo a través del proceso..

I. Preparación: Seguridad ante todo!

Leer el manual: Siempre consulte el manual del propietario de su pantalla vibrante para obtener instrucciones específicas, advertencias, y procedimientos recomendados. Diferentes fabricantes pueden tener requisitos únicos.

Reúna sus herramientas y PPE:

Equipo de protección personal (EPP):

Gafas de seguridad o escudo facial

Guantes (se recomiendan resistentes a los cortes)

Botas con punta de acero

Sombrero duro (Si hay un riesgo de gastos generales)

Protección auditiva

Herramientas:

llaves (abierto, gama, o conjunto de enchufes, apropiado para los sujetadores de su pantalla)

PRY BAR o BAR plano (Para rieles de tensión tercos)

Cortadores de alambre o tiras de estaño (Si se trata de malla de alambre)

Cinta medida (para verificar nuevas dimensiones de pantalla)

Cepillo o raspador (para limpiar)

Marcador o tiza (Para componentes de marcado)

Lingla o alza (para grande, pantallas pesadas, si es aplicable)

Nueva malla de pantalla

Cualquier piezas de desgaste de reemplazo necesarias (p.ej., barras de abrazadera, tiras de goma, resortes de tensión).

Desenergizar y bloquear/etiquetar (Corazón): Esto es primordial!

Apagar la pantalla: Apague la potencia en el panel de control.

Aislar la fuente de energía: Desconecte la fuente de alimentación principal de la pantalla.

Aplicar procedimientos de LOTO: Use cerraduras y etiquetas para evitar la revenimiento accidental durante el mantenimiento.

Verificar la energía cero: Confirmar que la pantalla no puede comenzar inesperadamente (p.ej., intentando comenzar después de loto).

Borrar el área: Eliminar cualquier material suelto, herramientas, o personal desde las inmediaciones de la pantalla para crear un espacio de trabajo seguro.

Criba vibratoria de deshidratación de alta frecuencia

II. Eliminar la malla de pantalla antigua:

Inspeccionar el material restante: Asegúrese de que no quede material en la superficie de la pantalla. Si es necesario, Use un cepillo o raspador para eliminar cualquier material atascado.

Identificar el mecanismo de tensión: Comprender cómo se tensiona su malla de pantalla específica. Los métodos comunes incluyen:

Tensión lateral: Barras de abrazadera a lo largo de los lados largos de la pantalla.

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Se puede encontrar información más detallada sobre la guía paso a paso para reemplazar las pantallas vibratorias en: https://www.hsd-industry.com/news/vibrating-screen-mesh-change/

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Resumen de la tabla de tamaño de malla de pantalla vibratoria

UNA Pantalla vibrante mesh size chart is a crucial tool for selecting the right screen for various material separation applications. Le ayuda a comprender la relación entre el "número de malla" (o recuento de malla) y la "apertura" física real o el tamaño de apertura de la pantalla.

Gráfico de tamaño de malla de pantalla vibrante

Cliente de cooperación

Comprender el tamaño de la malla:

Número de malla (o recuento de malla): Esto se refiere al número de aberturas por pulgada lineal de pantalla.

Número de malla más alto = aberturas más pequeñas = partículas más finas

Número de malla más bajo = aberturas más grandes = partículas más gruesas

Tamaño de apertura: Esta es la dimensión física real de la abertura entre los cables en la malla.. Generalmente se expresa en milímetros (mm), micrómetros (µm o micras), o pulgadas.

Diámetro de alambre: El grosor del cable utilizado para tejer la malla. Esto afecta el porcentaje de área abierta.

Porcentaje de área abierta: Esta es la relación del espacio abierto (abertura) al área de malla total. Un área abierta más alta generalmente significa un mejor flujo y rendimiento.

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Se puede encontrar información más detallada sobre la tabla de tamaño de malla de pantalla de vibración aquí:https://www.hsd-industry.com/news/vibrating-screen-mesh-size-chart/

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Cómo mejorar la eficiencia de detección con pantallas de plátano

Pantallas de plátano are known for their high screening efficiency, particularmente para materiales con un alto porcentaje de multas o alto contenido de humedad. Su diseño de múltiples pendiente, parecido a un plátano, Permite una estratificación rápida y una separación eficiente.

Cómo mejorar la eficiencia de detección con pantallas de plátano

Tamiz de plátano doble

1. Optimizar los parámetros de la pantalla:

Ajustar el ángulo de inclinación: Las pantallas de plátano tienen ángulos de inclinación variables a lo largo de su longitud. El ángulo empinado en el extremo de la alimentación permite que el material se mueva rápidamente y estratifique, Mientras que el ángulo más suave en el extremo de la descarga se ralentiza, Dar a las partículas más finas más tiempo para pasar. Experimente con estos ángulos para encontrar la configuración óptima para su material específico y la separación deseada. Los estudios sugieren que una inclinación de 10 ° al final de la descarga con un incremento de 5 ° en la pantalla puede ser altamente efectiva.

Parámetros de vibración: Ajustar la amplitud y la frecuencia de la vibración es crucial.

Amplitud: Aumentar la amplitud puede mejorar la eficiencia de detección para partículas más grandes, Mientras que reduce, podría ser mejor para las partículas más finas.

Frecuencia: Las frecuencias más altas pueden mejorar la eficiencia de detección al hacer que el material se mueva más rápidamente y reduce la obstrucción, pero también considere potenciales aumentos en el ruido y el desgaste.

Ángulo de dirección vibratoria: Ajustar el ángulo del bloque excéntrico (p.ej., 30° a 90 °) puede cambiar la proporción de fuerza emocionante horizontal y vertical, Creación de una pista de vibración elíptica que mejore el lanzamiento y la detección del material, especialmente para alta humedad o materiales viscosos.

2. Optimizar la gestión de alimentos:

Alimentación uniforme y consistente: Asegúrese de que el material se alimente uniformemente en todo el ancho de la pantalla. La carga desigual puede conducir a una eficiencia reducida y un desgaste prematuro. Usar alimentadores, caídas, o deflectores para distribuir el material de manera uniforme.

Velocidad de alimentación controlada: Evite sobrecargar o subutilizar la capacidad de la pantalla. Demasiado material puede causar obstrucción, mientras que muy poco puede conducir a una detección ineficiente. Ajuste la velocidad de alimentación para que coincida con las capacidades de la pantalla y la flujo y densidad del material.

Preparación de alimentación: Acondicione adecuadamente el material de alimentación. Ajustar el contenido de humedad y la distribución del tamaño de partícula para evitar cegamiento, revestimiento, o formación de cama desigual. Para el cribado húmedo, Optimizar la velocidad de flujo de agua y los patrones de pulverización.

3. Elija y mantenga los medios de pantalla:

Aperture de pantalla apropiado/tamaño de malla: Seleccione el tamaño de la malla correcta para que coincida con la distribución del tamaño de partícula del material que se procesa. Esto afecta directamente la precisión y el rendimiento de la detección.

Material de panel de pantalla: Considere factores como la resistencia al desgaste y el área abierta al seleccionar paneles de pantalla (p.ej., alambre de cuña tejida, poliuretano, paneles modulares de goma). Las altas tasas de apertura generalmente conducen a una mayor eficiencia de detección, pero podría reducir la vida de la pantalla.

Reducir las cegas y las obstrucciones: Las pantallas de plátano están diseñadas para reducir el cegamiento debido a su diseño de múltiples pendiente. Sin embargo, Si ocurre, Considere usar dispositivos de limpieza de pantalla como deslizadores, bandejas, o sistemas de desordenamiento ultrasónico. Uso de pantallas con propiedades de autolimpieza, como aberturas cónicas, También puede ayudar.

Inspección y reemplazo regulares: Inspeccione regularmente los paneles de pantalla para el desgaste, daño, o bloqueos. Limpie o reemplace rápidamente los paneles dañados o desgastados para mantener aberturas y eficiencia de apertura óptimas.

Tamiz horizontal de una sola capa

4. Implementar prácticas de mantenimiento sólidas:

Inspecciones periódicas: Conducir diariamente, semanalmente, e inspecciones mensuales de todos los componentes, incluyendo la cubierta de la pantalla, placas laterales, travesaños, componentes vibrantes (muelles, aspectos, pernos de montaje del vibrador), áreas de alimentación/descarga, e integridad estructural.

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Para obtener información más detallada sobre cómo mejorar la eficiencia de la detección de plátano, por favor haga clic aquí:https://www.hsd-industry.com/news/improving-the-screening-efficiency-of-banana-screens/

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Cómo instalar y depurar la pantalla vibratoria de plátano

Installing and debugging a criba vibratoria banana involves several critical steps to ensure its proper function and longevity. Las pantallas de plátano están diseñadas con múltiples ángulos de inclinación, Disminución del alimento hasta el extremo de descarga, que ayuda a mantener una profundidad de lecho de material relativamente constante y una alta velocidad de viaje.

Cómo instalar y depurar una pantalla vibratoria de plátano

Tamiz horizontal de una sola capa

Instalación de la pantalla vibratoria de plátano

1. Preparación:

Inspeccionar el equipo: Antes de la instalación, Verifique a fondo la nueva pantalla vibratoria para cualquier daño durante el tránsito, como rodamientos oxidados, sellos envejecidos, o deformidades estructurales. Reemplace cualquier pieza dañada.

Lubricación: Si el vibrador se inyectó con aceite anti-romisión en la fábrica, Reemplácelo con el aceite lubricante apropiado antes de la operación.

Preparación del sitio: Asegurar la base (estructura de concreto o acero) es nivelado y resistente. Si almacena al aire libre antes de la instalación, Coloque la pantalla de manera estable en durmientes al menos a 250 mm del suelo y cubra con una lona impermeable.

2. Ensamblar la pantalla:

Dispositivo de soporte/colgante: Instale el dispositivo de soporte o colgante de acuerdo con el componente proporcionado y los diagramas de instalación. Nivele la base primero.

muelles: Seleccione cuidadosamente resortes en función de sus marcados valores de rigidez y instálelos para asegurarse de que estén verticales y no retorcidos. La fuerza de los resortes de aislamiento de vibración debe ser uniforme. Medir la compresión de primavera; Los dos conjuntos de resortes en el extremo de alimentación deben tener la misma compresión, y de manera similar para el extremo de descarga. La compresión en los extremos de alimentación y descarga puede diferir.

Conexión de la caja de pantalla: Conecte la caja de pantalla al dispositivo de soporte o colgante. Ajuste el cuadro de pantalla al ángulo de inclinación especificado. Para pantallas colgantes, ajustar tanto la inclinación como el nivel del eje principal simultáneamente, Por lo general, corrige el nivel horizontal primero para eliminar la desviación.

Instalación del motor y la correa: Instalar el motor, Asegurar que su base sea nivel y se corregirá su posición horizontal. Las líneas centrales de las dos ranuras de las ruedas del cinturón deben coincidir. Ajustar la tensión de la correa triangular para que sea apropiado.

Superficie de la pantalla: Instale y arregle la superficie de la pantalla de acuerdo con los requisitos, Asegurar que se tensara uniformemente para evitar la vibración local.

Conexiones y lubricación: Verifique todas las piezas de conexión (placa de pantalla, vibrador, etc.) Para una fijación segura. Verificar la lubricación de la parte de transmisión. Asegúrese de que el cableado del motor y la caja de control sea correcta. Gire manualmente la parte de transmisión para verificar el funcionamiento normal.

Control de liquidación: Confirme que los bancos de alimentación y descarga y el embudo debajo de la pantalla no tienen puntos de colisión con la pantalla durante la operación.

3. Prueba (Sin carga):

Duración: La ejecución vacía inicial no debe ser menos que 8 horas.

Observación: Durante este período, observar:

Inicio suave y rápido.

Vibración y operación estables, libre de ruido especial.

La amplitud cumple con los requisitos (Consulte con una placa de amplitud).

Sin balanceo de la caja de pantalla. Si se produce la balanceo, Verifique la diferencia excesiva de altura de la primavera, tensión de la cuerda de alambre desigual, eje de rotación no horizontal, o cinturón triangular demasiado apretado, y ajustar en consecuencia.

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Para obtener información más detallada sobre la puesta en servicio e instalación de la pantalla de plátano, por favor haga clic aquí: https://www.hsd-industry.com/news/banana-vibrating-screen-installation-and-debugging/

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