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La fábrica se refiere a la molde de fundición como el “madre de la fundición”, que puede decirse que es un resumen de alto nivel de la función y el estado de los moldes de fundición en la fundición de la producción. Se llama “madre”. Uno de ellos es debido a que en la fábrica, todas las piezas de fundición se fabrican mediante moldeo del molde de arena, y no hay un molde de fundición sin colada. Segundo, las coladas siempre tienen la “hereditaria” del molde de fundición. La precisión dimensional de la pieza fundida, la rugosidad superficial e incluso algunos defectos de fundición están directamente relacionados con la calidad del molde de fundición.

(1) Precisión dimensional

 

Las piezas fundidas se hacen de acuerdo al molde, y el error dimensional del molde se refleja en el casting sin excepción. Especialmente para algunas piezas fundidas complejas, debido al uso de múltiples moldes de fundición (molde exterior y caja de machos), el error acumulado afectará seriamente la precisión dimensional de la pieza fundida. La búsqueda de “error cero” en moldes de fundición es muy importante.

(2) Rugosidad de la superficie

 

La superficie lisa del molde de fundición no sólo puede mejorar el rendimiento de desmoldeo, reduciendo de este modo la tasa de rechazo núcleo, la mejora de la eficiencia de la producción, y la obtención de una cavidad lisa o macho de arena, lo que es ventajoso para la obtención de una pieza de fundición superficie lisa.

(3) defectos de fundición

 

Algunos defectos de fundición pueden ser causados ​​por la mala calidad de los moldes de fundición. Por ejemplo, la superficie del molde tiene un grado negativo de irregularidades y desniveles, que dará lugar a mala liberación del molde, daños a la superficie del molde e incluso ampollas; molde de montaje desviación o la clavija de posición (conjunto) Causas desgaste desalineación, extrusión, y ampollas; la fabricación azar o la instalación del sistema de llenado hace que el flujo de metal a desviarse de los requisitos de diseño de procesos, que puede causar defectos tales como porosidad, contracción, y el como.

En la producción de fundición, proceso de fundición en molde equipo es un sistema inseparables, y el buen diseño proceso se basa en moldes de fundición.

similar, un proceso de mierda diseño puede resultar en un molde de fundición mecanizada bien ser desechado debido a la incapacidad para producir una pieza de fundición calificado. El ajuste apropiado del molde y equipo de colada es tan importante. Por lo tanto, para determinar el plan de trabajo y el diseño del proceso, es necesario iniciar la preparación del molde y equipo de fundición a la vez, que es, es necesario aplicar la ingeniería paralelo. Debido a esto, algunas empresas nacionales han introducido cajas de machos, al mismo tiempo que la introducción de las máquinas de hacer machos, e introdujo algunos moldes de fundición complejos (tales como cilindros) así como el diseño del proceso.

En la sociedad moderna, donde la innovación se convierte en el tema principal del desarrollo económico, el ciclo de renovación de los productos se acorta y los nuevos productos que están surgiendo uno tras otro. Esto requiere la industria de fabricación de adaptarse a él y desarrollarse rápidamente. Alta calidad, moldes de alta precisión son una garantía importante para la producción de piezas de fundición de alta calidad.

R&D de fondo：

A partir de 2017, capacidad instalada total de China de motores eléctricos ha llegado a más de 400 millones de kW, y el consumo anual de energía ha alcanzado 1.2 billones de kWh, representando 60% del consumo total de electricidad del país, representando 80% del consumo de electricidad industrial, incluyendo ventiladores, bombas y compresores. La capacidad total instalada se ha superado 200 millones de kW, y el consumo anual de energía ha alcanzado 800 mil millones de kWh, que representa aproximadamente el 40% del consumo total de electricidad del país. Por lo tanto, los requisitos de ahorro de energía en el motor son extremadamente grande, y también es el lugar donde el efecto ahorro de energía se puede reflejar mejor.

Como un dispositivo importante para la conversión de energía electromecánica, el motor es el componente básico de accionamiento eléctrico. tiene una amplia gama de aplicaciones, muchas variedades de productos y especificaciones complicadas. Sus características del producto determinan que la concentración de la industria no es alto, y las empresas de producción y los sub-sectores involucrados son más. obvio periódica, regional, características estacionales. A partir de 2018, la producción nacional y el apoyo a los fabricantes de motores diferenciales y medianas son más de 2,000, que se ha convertido en un producto básico indispensable en la economía nacional y la modernización de la defensa nacional. Hay muchos fabricantes en el diferencial doméstico y la industria del motor pequeñas y medianas empresas. La competencia en el mercado se refleja principalmente en el contenido técnico, precio y producción a gran escala de los productos. Debido al mecanismo de mercado imperfecto, la competencia de precios en la industria es feroz y ha habido un desarrollo benigno de la industria. Para efectos adversos. Con la aplicación de la etiqueta de eficiencia energética del motor, la emergencia de la supervivencia del más apto mercado de la y el fortalecimiento adicional de las barreras de la industria, la competencia de precios se debilitará gradualmente. fabricantes de acogida extranjeros también compran carcasas de motores en grandes cantidades en China, Siemens, ABB, Dongyuan, Corea del Sur Hyosung, etc..

En este contexto, la planta de producción carcasa del motor vigorizante ha surgido en la tierra de China, y las diversas áreas motorizados en el mercado del motor de China han sido aprobados por el motor principal fábrica de motores. , Taizhou, jingjiang, Wuxi, jiamusi, Nanyang, etc., la construcción de la línea de producción grandes y pequeños de espuma perdida mil, Y series 80-400 modelo de capas motor tecnología perdida de fundición de espuma es maduro y estable, proceso de espuma perdida El proceso de fundición de la carcasa del motor está completamente soportado y las ventajas son fuertes. Primero, el disipador de calor es recta y lisa, la separación es el mismo, la aparición de la fundición no tiene línea de costura, liso y suave. Segundo, la fundición de precisión alcanza el estándar CT8, la redondez es alto, y la tolerancia de mecanizado es pequeña, siempre y cuando el moho blanco no se ve afectada, el peso puede ser controlado. Tercera, todo el proceso de producción es pequeña, la cantidad de piezas de fundición es pequeña, el correspondiente costo laboral de la producción de piezas de fundición es baja, y el precio de fundición tiene una gran ventaja. La concordancia de las ventajas de fundición de espuma perdidas restantes es el mismo para la llama perdida de fundición de la carcasa del motor, como buen entorno de fundición, la protección del medio ambiente verde y, proceso simplificado, de alta densidad de piezas de fundición y así sucesivamente.

los requisitos del proceso：

De acuerdo con el análisis anterior, el requisito de seis puntos para la fundición de la carcasa del motor usando el proceso de espuma perdida:

Primero, la dirección del disipador de calor es preferiblemente horizontal y vertical, que es, la orientación de los disipadores de calor en cuatro direcciones es uniforme, Aunque el disipador de calor radial también se puede abrir el molde, pero la envoltura de motor de esta estructura se recomienda ser un molde manual de. .

Segundo, el espesor de la parte superior del disipador de calor se garantiza que sea 3.2-5mm, y la altura de las aletas redondeadas reservados para R1.5-2mm es 30-60mm más alta que la superficie redonda exterior.

Tercera, tratar de simplificar la dificultad de moldeo de la carcasa del motor, y enderezar la tapa del tornillo de la tapa de extremo fijo en cuatro direcciones.

4. La marca de puesta a tierra se coloca en cuatro orientaciones.

5. Optimizar la estructura de núcleo interior y tratar de evitar la posibilidad de socavar.

6. La posición y orientación de la caja de conexiones son tan consistentes como sea posible con la dirección de tracción núcleo, la simplificación de la estructura y evitar la unión.

De acuerdo con los requisitos del proceso de fundición de la carcasa del motor, no es difícil encontrar que la fundición de espuma perdida es más difícil.

Primero, el disipador de calor alrededor de la carcasa del motor es más delgado y más alto, y la pieza de fundición es propensa a la separación frío.

Segundo, la misma redondez de la superficie del estator de la instalación intermedia debe garantizarse para evitar la deformación y el redondeo excesivo.

Tercera, la pieza de fundición shell motor generalmente adopta el proceso de fundición superior, y la escoria de escape en el proceso de colada es bien tratada. Basado en el análisis anterior de la dificultad de la pieza de fundición de espuma perdida de la carcasa del motor, los puntos de diseño del molde perdido de la carcasa del motor se reflejan principalmente en la clasificación, procesamiento y el inserto de la selección del material del disipador de calor alrededor del producto carcasa del motor. material.

Diseño de molde：

Con el fin de resolver el problema anterior del proceso de fundición a la espuma perdida de la carcasa del motor, es necesario diseñar un molde de espuma perdida para la carcasa del motor, de modo que el moho blanco de la carcasa del motor puede cumplir con tres requisitos:

Primero, el disipador de calor está completamente formado, uniformemente madurado, sin trazas de gas, y sin dentado.

Segundo, El cuerpo blanco casco del motor molde se ve hermosa, suave, no granular o de sobrecalentamiento provocado por el calentamiento desigual.

Tercera, la operación de moldeo es simple, la consistencia del producto es buena, el patrón de espuma tiene alta precisión, y el efecto de moldeo es buena.

De acuerdo con el diagrama de conjunto de molde:

Diseñar un molde de tres a abrir molde de la cáscara del motor perdido, el mecanismo de molde incluye pistola automática, molde superior, inserción de núcleo lateral, cilindro de núcleo, molde inferior, molde inferior, superior del núcleo, de sellado superior de molde, Placa de posicionamiento y el mecanismo de resorte. La placa de sellado de molde superior está conectado a la cavidad del molde superior de la superficie del extremo superior del molde superior para formar una estructura de sellado; el núcleo de molde superior es hueco y comunica con la cavidad interior de la cámara de aire superior de molde y la cavidad del molde; el molde inferior incluye una cámara de aire inferior del molde , la cámara de molde inferior 2 y el núcleo; la cámara de molde inferior es una estructura de doble capa; la cámara de molde inferior 1 y la cámara inferior del molde están conectados por un mecanismo de resorte; el núcleo inferior se fija a la cámara de molde inferior 2 y el núcleo superior dispuestos simétricamente; la cavidad interna de la cámara de troquel inferior tiene cuatro insertos de núcleo lado distribuidos uniformemente a lo largo de la circunferencia para formar el disipador de calor alrededor de la carcasa del motor; y los correspondientes insertos centrales cuatro laterales están provistas respectivamente con cilindros de extracción de núcleo; Los cilindros de tracción de cuatro centrales se fijan respectivamente en el lado exterior de la parte inferior de un molde; el núcleo lateral tirando de insertos están conectados, respectivamente, con los pistones del núcleo correspondiente tirando de cilindros a través de las columnas de guía para formar cuatro insertos de núcleo lateral de tracción. Bajo la acción de cuatro cilindros de núcleo-tirando, el movimiento hacia el interior está cerrado para formar una cavidad de molde o una estructura hacia el exterior en movimiento; la parte superior de la placa de sellado superior de molde se fija con una pistola automática de material; el extremo inferior de la pistola automática de material pasa a través de la cavidad interior de la cámara de aire superior del molde. El núcleo superior está conectado de forma deslizable a la cámara de molde superior por medio de tornillos y muelles; un extremo del muelle está conectado con el núcleo de molde superior, y el otro extremo está conectado con la cámara de aire superior de molde por pernos, y el molde perdido se utiliza en el molde automática. Cuando se llena el arma, el núcleo superior y el núcleo inferior están estrechamente adheridos bajo la acción de la fuerza de resorte, y la cámara de molde superior y la cámara inferior del molde no están en contacto, realizando de este modo la estructura de pre-apertura doble.

La cámara del molde superior tiene una mesa de posicionamiento alrededor de la cámara, y la cámara del molde inferior tiene una ranura de posicionamiento que coopera con la mesa de posicionamiento en la cámara de molde superior; la cámara de posicionamiento y la cámara inferior del molde en la cámara de molde superior Las ranuras de posicionamiento tienen un mecanismo de guía para el posicionamiento y el guiado del molde cuando el molde está cerrado perdido.
La superficie de partición de la cámara de molde superior tiene un agujero reservado para el paso de vapor caliente y agua de refrigeración.

El lado exterior de la cámara superior del molde, la plantilla inferior y la cámara inferior del molde, la plantilla inferior y la cámara inferior del molde, y el molde inferior y la superficie de contacto inferior del núcleo tienen cada uno un agujero reservado a través de la cual el vapor caliente y agua de refrigeración pase.

La estructura de tres apertura de la carcasa del motor es hacer que la cámara de matriz inferior cerrada sin fugas y para lograr el efecto de la inserción de núcleo lado límite. La estructura de tres apertura de la carcasa del motor se compone de una matriz superior, una matriz inferior 1 y una matriz inferior 2. La matriz inferior 1 y la matriz inferior 2 son combinadas por un mecanismo de resorte para formar una cámara de matriz inferior. Los patrones de posición finita en los dos extremos de los insertos de núcleo cuatro laterales se insertan en el surco de límite superior de la matriz y la matriz inferior límite de ranura, respectivamente, en el estado de sujeción del molde, y se evita la extracción lateral. La inserción de núcleo se retrae. Al llenar, el molde superior es levantada por 20mm, a continuación, el mecanismo de resorte molde inferior salta el molde inferior. El lado inferior de la inserción de 12 mm se separa del molde inferior. En este momento, la pre-apertura del relleno de 20 mm se lleva a cabo, que hará que la envoltura de motor de tipo espuma. El disipador de calor es completa y perfecta. Cuando se abre el molde, el molde superior se levanta, y la ranura límite superior de molde se separa de los insertos centrales cuatro laterales, la estructura de resorte surge el molde inferior, y la estructura de cilindro de núcleo hace que los cuatro enlaces para conducir la pieza de inserción de núcleo lado a retirarse. Cuando la espuma shell motor se saca, se forma el lado de la envoltura de motor. La estructura de tres apertura de la carcasa del motor se compone de una matriz superior, una matriz inferior 1, una matriz inferior 2 y un mecanismo de resorte. La estructura de resorte se compone de una matriz inferior, un agujero límite inferior, un segundo agujero límite matriz inferior, un poste de guía y un resorte. La estructura de resorte da cuenta de la primera apertura del molde inferior 1 y el molde inferior 2. La máquina de moldeo conduce el molde superior se mueva hacia arriba para hacer que el molde superior y el molde inferior una segunda abertura de molde, abertura de molde de dos, y una estructura de molde de tres capas. El molde, el molde inferior, y el molde inferior 2) se combinan en una estructura de molde de tres abierto de la carcasa del motor, que da cuenta de la moldura perfecta de la espuma shell motor.

La nueva estructura del molde de tres apertura de la envoltura de motor perdió molde. La alimentación automática se realiza por la pistola automática, que asegura que el disipador de calor del patrón motor espuma cáscara está llena y no tiene defectos; la pieza de inserción de núcleo lateral de tracción y el cilindro de núcleo tirando dan cuenta el núcleo automático tirando, la puesta en vapor caliente a través del agujero y el agua de refrigeración. El orificio pasante se da cuenta de calefacción y refrigeración automática, mejora en gran medida la eficiencia de formación del molde blanco, reduce el coste de la intensidad del trabajo y la producción del trabajador, asegura la consistencia del molde blanco formando, tiene operación de moldeo sencillo, buena consistencia del producto, de alta precisión de la pauta de espuma, Buen efecto de moldeado.

formas detalladas：

El proceso de trabajo de la estructura de tres apertura de la carcasa del motor es:

El primer paso es para izar el molde de cáscara de motor entre las cuatro columnas de guía de la máquina de moldeo vertical de, y fijar la cámara de aire superior de molde a la plantilla superior (es decir, la plantilla se mueve) de la máquina de moldeo a través de la placa de presión, y presione la cámara de aire inferior del molde a través de la placa de presión. Fijos en la placa de matriz inferior de la máquina de conformación vertical, (es decir, la placa de matriz fijo), encender el tubo de ventilación y el tubo de alimentación de la pistola automática, encender el tubo de ventilación del cilindro de posicionamiento y el cilindro de núcleo, y abrir la cámara de la matriz superior y la matriz inferior. una tubería de vapor caliente y una tubería de agua de enfriamiento de la cámara de aire;

Paso 2: Depurar el molde, ajustar la carrera de apertura y de cierre de la máquina de moldeo vertical a la carrera adecuada para el molde para abrir y sacar la espuma, y pulse el molde con fuerza por la máquina de moldeo vertical para asegurar una apertura suave y cierre del molde sin ningún fenómeno de pegado; momento de los hechos, la presión del vapor caliente, tiempo de enfriamiento;

El tercer paso: en la etapa de llenado, cuando el molde se carga mediante la pistola automática, la cámara de molde superior impulsa el núcleo superior en la cavidad del molde después de la inserción de núcleo lateral está cerrada. En este momento, entre el molde superior y el molde inferior Deje un espacio de 6-8 mm, y el núcleo superior y el núcleo inferior están estrechamente unidos bajo la acción de la fuerza de resorte, que es equivalente a la cavidad del molde se 6-8mm más grande, es más fácil para llenar la cavidad del molde, Haciendo uso de la pistola automática llena las partículas de espuma pre-expandidas en la cavidad del molde por el método de presión negativa, que es, la alimentación de pre-apertura se realiza, y después de la alimentación está terminada, el molde superior y el molde inferior están completamente cerrados, en el proceso, el disipador de calor está parcialmente La parte sin llenar se llena con la parte sin llenar cuando la máquina de moldeo vertical, impulsa el molde superior hacia abajo para asegurar que las partículas de espuma se llenan por completo en la cavidad del molde, asegurando de este modo la formación del disipador de calor patrón de espuma; Pasar el vapor caliente, mantener la presión, hasta que el material de espuma está completamente expandido, madurado, mezclado, formado, desactivar la válvula de vapor, pasar el agua de refrigeración, guay, conjunto, abrir la válvula de drenaje, drenar el agua de refrigeración, abrir los moldes superior e inferior primero, La separación completa de núcleo y motor envuelta de espuma El cilindro de posicionamiento impulsa la placa de posicionamiento a moverse hacia abajo, y mueve el jefe de posicionamiento para el lado inferior de la pieza de inserción de núcleo lateral, y el cilindro de núcleo tirando impulsa el núcleo lateral insertar para desacoplar el disipador de calor de la espuma de envoltura de motor y la pieza de inserción de núcleo lateral, Finalización de la liberación del disipador de calor, los moldes superior e inferior se abren a la carrera de ajuste del molde, y el patrón de espuma se sacó del molde inferior para completar la acción de apertura del molde; cuando el molde se cierra, la pieza de inserción de núcleo lateral es cerrado primero por el cilindro de núcleo, y los moldes superior e inferior se cierran de nuevo. El cilindro de posicionamiento del molde inferior impulsa la placa de posicionamiento para completar el límite de posicionamiento de la pieza de inserción de núcleo lado opuesto, termina la sujeción del molde, recargas, y completa un proceso de moldeo.

Nota: La estructura del molde por encima de Luoyang Liushi molde Co., Ltd. ha solicitado una patente, falsificación será investigado!

número de patente invención:

ZL 2012 1 0303995.X
ZL 2016 1 0057821.8
ZL 2016 1 0216915.5

Utilidad número de modelo patente:

ZL 2012 2 0423206.1
ZL 2012 2 0423548.3
ZL 2012 2 0423999.7
ZL 2012 2 0423475.8
ZL 2016 2 0084122.8

La densidad de las perlas de espuma perdida pre-expandidas determina la densidad y el grado de fusión de las diversas partes de la matriz, y la calidad de la matriz determina la calidad de la pieza colada. Los principales factores que afectan a la densidad de las perlas pre-expandidas de la espuma perdida son la calidad de las materias primas y el rendimiento de la máquina de pre-formación de espuma. El uso de materias primas que cumplen con los requisitos del proceso de espuma perdida y la máquina de alto rendimiento pre-expansión de la espuma perdida puede lograr el mismo desaparición densidad. perlas de molde pre-expandido.

cuentas de pérdidas modo de pre-expandidas de densidad uniforme son la base para la producción de moldes de alta calidad. Como el primer proceso de fundición de espuma perdida, la pre-edición t-paquete es la parte más importante de la fundición de espuma perdida.

1. La importancia de la calidad de la matriz modo perdida

1. 1 La importancia de la calidad de la matriz modo perdida
Como uno de los procesos de fundición más avanzados en el mundo, fundición de espuma perdida puede lograr una precisión de fundición de precisión.

La línea de fundición de espuma perdida consta de tres partes: auto-región, zona amarilla y la zona de negro. A partir de la pre-fabricación de materias primas para la fundición de piezas de, después de una serie de procesos de producción, hay muchos factores que afectan la calidad de las piezas de ajedrez. Tipo. De acuerdo con el análisis estadístico de los defectos de la pieza de fundición de espuma perdida, 70% de los defectos de fundición son causados ​​por la mala calidad de la matriz. Una vez que la matriz se fabrica, su calidad es difícil de ajustar en el proceso subsecuente. La calidad de la matriz determina la calidad de la fundición a presión perdido. El dado de alta calidad es el requisito primario y garantía para la producción de fundición de alta calidad.

1. 2 Principales características de alta calidad perdieron matriz de espuma

1) La matriz es uniformemente llenado y la densidad de cada parte es coherente.
2) La consistencia de las perlas es consistente
3) La superficie de la matriz es lisa y plana
4) Accurate Sólo mueren pulgadas

1.3 Como llegar modo de perdida de alta calidad morir

1) Usar materiales adecuados que cumplen con el proceso de producción de espuma perdida.
2) Usando una máquina de pre-expansión de formación de espuma de alto rendimiento para obtener perlas pre-expandidas de densidad uniforme, asegurando de este modo una densidad uniforme y la uniformidad de la matriz.
3) Utilizando un molde automática de alto rendimiento y el molde para el molde perdido espuma, el proceso de formación de molde científica está diseñado para asegurar que las partes del molde son uniformemente lleno, y se obtienen el tamaño exacto y el grado de fusión del grano perfecto.

2. Efecto de la densidad de perlas pre-expandida en la matriz y de colada

2.1 Efecto sobre la densidad, fusión y el acabado superficial de la matriz
Las perlas pre-expandidas tienen la misma densidad y tamaño de partícula uniforme, y la densidad de cada parte de la matriz producida es uniforme, el grado de fusión es uniforme, especialmente el acabado de la superficie es alta, los defectos de fundición se pueden reducir, y la calidad y el acabado superficial de la pieza fundida se puede mejorar.

2.2 Influencia en la fundición de piezas múltiples
En el proceso de producción de espuma perdida, mas que 85% de los modelos tienen que ser cortado en lonchas y luego unidos en un modelo completo. En general, la matriz se divide en 2-3 piezas, y el complejo que uno tiene que ser dividido en 4- 5 piezas. Si la densidad de las perlas pre-expandidas es inconsistente cuando se forman las hojas, la densidad de cada parte del molde después de la unión puede ser desviado. La desviación de densidad de cada hoja excede 0.6 sol / litro, lo que hará que los defectos de rascar fundición. La desviación densidad de cada parte del modelo es grande. Cuando la temperatura y la velocidad de la colada son los mismos, la velocidad de grabación, descomposición de combustión y la generación de gas del modelo están cambiando constantemente. Es fácil hoguera (aerosol vuelta) durante la colada, y la pieza de fundición es fácil de causar arrugas ( Defectos tales como depósitos de carbono, los poros, de gran tamaño y deformación.

3. Análisis de la influencia de la calidad de las materias primas de la densidad de las perlas pre-expandidas

3.1 Calidad de las materias primas
En la actualidad, no hay materiales de BPA para los moldes perdidos en China, y la mayoría de las empresas utilizan materiales de espuma perdida para el embalaje de EPS. En comparación con el material de EPS utilizado en el molde perdido de Styrochem, la estabilidad de la materia prima es un poco peor.

3. 1. 1 Feng Li Trail
La consistencia del tamaño de partícula de las materias primas EPS domésticos es pobre, y la fluctuación del tamaño de partícula de las perlas después de la pre-expansión es grande, lo que afectará el grado de fusión y la rugosidad de la superficie de las distintas partes de la matriz, y reducir la calidad de la pieza fundida.

3. 1. 2 contenido de amilosa
El contenido de la pentamidina es un factor importante que afecta a la calidad de la pre-expansión de perlas. El contenido de pentamidina en EPS es el más adecuado para la pre-expansión en 5.9%-6.5%. El contenido de pentamidina en el EPS es inconsistente, y es necesario ajustar constantemente los parámetros de la máquina de pre-formación de espuma para estabilizar la densidad durante la pre-carga. Hay muchos factores que influyen en el cambio del contenido de pentano, como: la fluctuación del contenido de pentamidina en la EPS domésticos en sí es grande. La volatilización de la amilosa v. causado por el cambio de la temperatura durante el almacenamiento y transporte de los fabricantes de materias primas. El pentileno se volatiliza.

Después de que el mismo lote de materias primas EPS llegó a la fábrica para 7 días, 3 bolsas fueron seleccionados al azar para la prueba. El contenido de pentamidina en el 3 bolsas de materias primas era incompatible (9%, 7.8%, 7.3%, respectivamente), y los resultados de 14 días, 21 días… 54 días más tarde Muestra que en el mismo lote de materias primas EPS, el contenido de la pentamidina y la tasa de volatilización de amilosa también son diferentes. Por lo tanto, es difícil para producir una matriz de alta calidad usando un material que tiene un error de gran diámetro de partícula y un material incompatible EP.

4. Análisis del efecto de la formación de espuma rendimiento de la máquina de la densidad de perlas pre-expandidas

Después de la aplicación a largo plazo, empresas de espumas perdidos domésticos han dado cuenta de la importancia de grano de pre-expansión y morir de formación en la fundición de espuma perdida.

4.1 El análisis de rendimiento de pre-expansor interno

1) control de la presión de vapor es inexacta, el grado de secado de las perlas es inconsistente, y el tiempo de curado no puede ser controlada con precisión. Las perlas pre-expandidas tienen una variación de la densidad de 1.3 – 2.4 sol.
2) La precisión de la alimentación para pesaje es baja, la desviación de pesaje se 8 – 9%, para que cada vez
El peso de las perlas en la cámara de pre-expansión varía, y en el momento mismo de presión de vapor y pre-expansión, cuanto mayor sea la alimentación, cuanto mayor sea la densidad de, y menor la alimentación, cuanto menor es la densidad.
3) No detección de la densidad y el control de realimentación dispositivo, el ajuste manual de los parámetros del arma de fuego antes de la función de la experiencia manual de.
4) A veces perlas pre-expandidas se aglomeran para formar un material muerto.
5) Las perlas restantes en la cámara de pre-expansión después de cada pre-expansión no se pueden eliminar. Cuando el contenido de la pentamidina en estas perlas se volatiliza a un nivel inferior, se forma un material muerto, y el material muerto no puede estar en la máquina de moldeo. Realizar la formación de espuma secundaria. Cuando el material muerto se mezcla en el siguiente lote de perlas pre-expandidas y se transporta a la máquina de moldeo para formar el troquel, que se encogerán, resultante en la densidad de grano inconsistente y grado de fusión dentro de la matriz, y la formación de agujeros en la superficie de la matriz. , causando defectos cero de colada, causando agujeros de fundición y escoria sueltos.

5. Alemania perdió Teubert modo de hambre antes de la expansión especial

Alemania Teubert espuma intermitente molde pre-máquina de espuma, la producción de pre-formación de espuma completamente automático, el operador sólo necesita introducir la densidad objetivo de las perlas en el ordenador de control, el sistema ajustará automáticamente los parámetros y controlar la densidad.

Principales características de rendimiento:

1) producción completamente automática, adecuado para EPS y copolímero de pre-expansión, temperatura de la cámara de espuma se puede ajustar desde 70 ° C -13O”do, cámara de vapor se puede ajustar en cualquier momento, control de precisión de la presión de vapor O.Olbar La variación de la densidad después de la pre-expansión de perlas domésticos es: 1:0.3 sol, la variación de la densidad después de la pre-expansión de las perlas importadas es: 1:1 sol

2) dispositivo de control de densidad patentada, perlas de detección completamente automática de la densidad de pre expandidas por latido, y la retroalimentación al PLC para ajustar diversos parámetros, parámetros de detección y ajuste full-cerrados, reducción de los factores externos en la interferencia máquina de pre-formación de espuma asegura la exactitud de control de densidad.

3) Automático de pesada y ajustando el peso de las perlas que entran en la cámara de pre-expansión cada vez, la exactitud de pesaje de alimentación es alta, y la desviación de pesaje es de menos de 2%.

4) La formación de espuma pre-diseño patentado cámara facilita la limpieza de los granos residuales y evita la mezcla de materiales muertos en el siguiente lote de operaciones de pre-expansión, asegurando la calidad de la matriz y piezas fundidas.

5) La cama de secado fluidizado con temperatura ajustable asegura el grado de secado uniforme de los granos y mejores controles el tiempo de curado.

6. ¿Cómo conseguir la densidad – la miel i Xiao perdió molde pre-paquete de recomendaciones ásperas

6.1 La selección de las materias primas
Se prefiere seleccionar los materiales especiales para la espuma perdida con tamaño de partícula uniforme y el contenido de pentano estable; o para cumplir con los requisitos del proceso de espuma perdida, seleccionar materias primas con menor tamaño de partícula y el contenido de pentamidina relativamente estable, y reducir la materia prima a la matriz y la colada. El impacto de la calidad.

6. 2 Almacenamiento de materias primas
Cuando las materias primas son enviados desde la fábrica, se embalan y se transportan en un contenedor sellado. Cuando las materias primas llegan a la fábrica, que se almacenan en una sala de almacenamiento de temperatura constante especial. La temperatura de la cámara de almacenamiento se estabiliza a 15″do -20 .do, que es tan lenta como sea posible. La tasa de volatilización mantiene el contenido de estable pentamidina.

6.3 La selección de pre-máquina de espuma
El rendimiento de la máquina de pre-formación de espuma interna no es bueno, pero el precio es recta, la máquina de pre-formación de espuma importada tiene un rendimiento superior, pero es caro. El rendimiento de la pistola de pre-explosiva es un factor importante que afecta a la densidad uniforme de perlas pre-expandidas. Trate de usar un modo perdido máquina de pre-énfasis especial de alto rendimiento para obtener alta calidad estable perlas pre-expandidas. Después de la selección de las materias primas adecuadas y la máquina de pre-énfasis para la espuma perdida, las perlas pre-expandidas con densidad uniforme pueden obtenerse, lo que hace que sea posible producir moldes de alta calidad y establece una base para la producción de piezas de fundición de alta calidad.

Con el rápido desarrollo de la industria del automóvil, la producción y el uso de piezas de estampado a gran escala ha aumentado considerablemente, y la demanda de moldes de medianas y grandes también ha aumentado significativamente. En los últimos años, un gran número de investigaciones y prácticas han demostrado que el límite de fluencia de fundición nodular es mayor que la del acero ordinario. La estructura de la matriz es el mismo que el del acero. El grafito esféricamente distribuido no es fácil de generar la concentración de tensiones. Además, hierro dúctil puede ser sumergido en el aceite lubricante, y el grafito en la estructura tiene autolubricantes. El efecto puede reducir de manera efectiva la fricción en el estiramiento. En teoria, el proceso de tratamiento de calor que se puede aplicar al acero es básicamente aplicable a hierro dúctil. Por lo tanto, la microestructura del hierro dúctil puede ser cambiado por un tratamiento térmico adecuado para mejorar su desempeño. El material de hierro dúctil es el material preferido para sustituir el molde de acero de aleación, y el material de fundición gris de alta resistencia también se puede sustituir parte del acero al carbono.

El método FM es un método de fundición en arena autoendurecible sólida, que es diferente del método de moldeo por vacío arena aglomerante seco. Tiene muchos años de historia de producción y madura experiencia en China. En la producción de piezas de hierro fundido, resina de furano se utiliza generalmente para llenar el molde para cubrir el molde de espuma vaporizado. Después de que el molde se endurece, el hierro fundido se vierte en la cavidad, y el molde de espuma se quema en el molde de arena para formar una pieza de fundición. Este método elimina el proceso de desmoldeo, tumbling, inferior núcleo y boxeo en la fundición en arena en general, lo que mejora la exactitud dimensional global de la fundición, reduce la intensidad de trabajo y acorta el ciclo de producción, y es adecuado para la colada de grandes y medianas pieza única fundido moldes de hierro. método.

¿Cómo elegir el recubrimiento justo en el proceso de fundición real es un paso crucial. En el pasado, en el proceso de configuración de revestimiento, los diferentes materiales y la distribución de tamaño de partícula de los agregados se ajustaron de acuerdo con los requisitos de las piezas de fundición para obtener los índices técnicos de diferente refractariedad, fuerza revestimiento, sinterización rendimiento y gas permeabilidad del recubrimiento. Teniendo en cuenta el diferente tamaño del molde de fundición y espesor de pared, las diferentes características de la solidificación pastosa de hierro dúctil y la solidificación de capas de hierro gris, los recubrimientos más adecuados a menudo necesitan para personalizar. Este método es difícil de lograr en las condiciones comerciales actuales de recubrimientos. Para tal fin, He probado el uso de dos o más tipos diferentes de revestimientos, en el uso del sitio de acuerdo con las necesidades de la configuración compuesta del proceso para cumplir con las necesidades del campo. Esto no sólo tiene en cuenta la mercantilización, normalización, sino que también cumple las necesidades individuales.

1, selección de pintura y pruebas de rendimiento

De acuerdo con los requisitos generales de moldes de fundición perdido, Se escogieron dos revestimientos como el revestimiento básico. Una es una pintura a base de alúmina grafito utiliza especialmente para partes de hierro fundido (en lo sucesivo denominado E5), y el otro es un alto refractario, pintura de alta respiración (en lo sucesivo denominado E2) con una base de corindón marrón como el agregado principal, como una prueba de seguimiento. Y probado la pintura de base.

1.1, la refractariedad
Obstinación, también conocido como grado refractario, se refiere a la temperatura a la que un material alcanza un cierto grado de reblandecimiento a alta temperatura. Es un índice técnica importante para la evaluación de materiales refractarios. El grado de refractariedad no es una constante física de una sustancia, pero un índice técnico cuya altura está determinada por la composición química del material, el grado de dispersión, la proporción de la fase líquida en él, y la viscosidad de la fase líquida.

El significado de la refractariedad es diferente del punto de fusión. El punto de fusión es la temperatura a la que la fase líquida y la fase sólida del cristal están en equilibrio. El grado de refractariedad es la temperatura a la que un cuerpo de múltiples fases alcanza un cierto grado de ablandamiento. Para los materiales refractarios más comunes, son materiales heterogéneos heterogéneos, sin un cierto punto de fusión, y la fase líquida para completar de fusión es un proceso gradual. En una gama bastante amplia de temperaturas altas, las fases sólida y líquida coexisten. Por lo tanto, las características de ablandamiento y de fusión de tales materiales a altas temperaturas sólo pueden medirse en términos de la refractariedad.

El estándar de ensayo para la refractariedad está de acuerdo con GB / T 7322-2007 método de ensayo refractario para materiales refractarios. El principio de ensayo es plantar el cono de prueba de material refractario en el tronco junto con el cono de medición de la temperatura estándar de la refractariedad conocido en las condiciones especificadas. El grado de refractariedad del cono de ensayo se expresa mediante el calentamiento y la comparación de la flexión del cono de prueba con el cono de medición de la temperatura estándar.

Los parámetros de ensayo son: temperatura nominal 1800 °C, velocidad de calentamiento 0-20 °C / me, cono 3R velocidad de rotación de la mesa / me, modo de control es microordenador medición y control automático.

Se ha encontrado a través de experimentos que la refractariedad de la E5 de revestimiento se 1550 ° C, y la refractariedad del E 2 es 1680 ° C. La refractariedad de los recubrimientos de los dos materiales es mayor que la temperatura general de colada de las partes de hierro fundido. Teniendo en cuenta que el espesor de la pared real y la junta térmica de la colada tienen diferentes requisitos en la refractariedad del revestimiento, los dos revestimientos se pueden componer de acuerdo con los requerimientos de uso reales de la colada, y el estado ideal se ha logrado.

1.2, permeabilidad a los gases
Hay muchos factores que afectan a la permeabilidad del recubrimiento. En el caso de seleccionar el mismo sistema de unión y el mismo espesor de revestimiento, el cambio en el tipo y la composición del agregado refractario en el revestimiento tiene una influencia importante en la permeabilidad a los gases. Se verificó al hacer tres tipos de agregados representativos diferentes en muestras de prueba y la medición de la permeabilidad al gas de las muestras. El método de ensayo adopta el revestimiento de la lámina de malla de metal común actual, y después del secado, los datos de permeabilidad a los gases se mide en el probador de arena permeabilidad.

El tamaño de partícula más grande del polvo, cuanto mayor es la permeabilidad a los gases. Esto se debe a que el tamaño de partícula del polvo se hace más grande, la brecha entre los polvos se hace más grande, y la permeabilidad al gas del revestimiento aumenta naturalmente. Y entre los tres agregados de alúmina fundida marrón, polvo de circonio y bauxita, corindón marrón tiene la mejor permeabilidad a los gases. Cuando el tamaño medio de partícula es 0,038 mm, la permeabilidad de corindón marrón es mejor que la de los otros dos agregados de 0,075 mm. Cuando el tamaño de partícula de los tres agregados alcanza 0,075 mm, la permeabilidad de corindón marrón alcanza el más alto. Es dos veces más que los otros dos agregados. Se puede observar a partir de los resultados que la estructura agregada de la corindón marrón puede mejorar la permeabilidad a los gases del revestimiento.

La estructura del polvo de corindón es un cristal poligonal irregular, y el polvo tiene una gran dureza, y esta propiedad forma fácilmente huecos entre los polvos. Además, la alúmina fundida marrón tiene pequeña expansión térmica y la uniformidad, de modo que el volumen a alta temperatura es estable y agrietada, y el tamaño de los poros permeables a los gases no se cambia, de modo que la permeabilidad al gas del revestimiento es mayor que la de otros polvos.

A través de la prueba de permeabilidad al gas de los agregados, debemos elegir alúmina fundida marrón como el agregado principal para hacer recubrimiento E2 para cumplir con los requisitos de permeabilidad alta de gas de los clientes. Sin embargo, la mejora de un solo lado de permeabilidad a los gases es a expensas de la reducción de la calidad de la superficie del revestimiento. Con el fin de asegurar la permeabilidad a los gases y también la calidad de la superficie del revestimiento, hemos elegido recubrimiento E5 hecho de bauxita como el agregado principal. Los dos revestimientos se utilizan en combinación de acuerdo con las necesidades reales.

2, el uso de pintura

Para la producción de piezas de hierro fundido, grafito es una elección ideal para los agregados refractarios. El grafito es fácil de producir una atmósfera reductora en la interfaz molde, inerte al óxido de hierro, y produce una unión entre el molde y la interfaz de fundición a altas temperaturas. Una película de carbono brillante que no se humedece por metales y óxidos metálicos, permitiendo que la capa de arena que se desprende fácilmente. Finalmente, la superficie de la pieza colada es lisa, y el grafito tiene una buena estabilidad térmica y un coeficiente de dilatación pequeño. El recubrimiento puede soportar cambios de temperatura extremos a altas temperaturas sin agrietarse.

De acuerdo con la experiencia de nuestra amplia mayoría de los clientes. A menos que se utilizan las piezas complicadas especiales, las piezas de fundición se pueden directamente seleccionan del tipo E5 debajo 3 montones, que básicamente puede cumplir con los requisitos de la refractariedad y gas permeabilidad; la relación de la fundición de las piezas de fundición en el rango de 3 a 10 toneladas de E5 y E2 es 6: 5, que es, 6kgE5 y 5kgE2 se utilizan en combinación; si el casting es más de 10 montones, la relación de mezcla de pintura E5 y E2 se requiere generalmente para ser 3:10. Por supuesto, También se puede ajustar de acuerdo con el proceso real del cliente cuando se utiliza en el sitio.

2.1 cepillado
En algunas empresas más pequeñas, el proceso de cepillado se utiliza generalmente en vista del sitio y la rotación. método de cepillado, como su nombre indica, se hace principalmente con la mano a través del cepillo. Hablando relativamente, los requisitos técnicos del método de revestimiento para el revestimiento no son tan estrictas como el método de pulverización y el método de recubrimiento por inmersión, pero debido a que se realiza principalmente de forma manual, para la operación de los requisitos técnicos y experiencia son relativamente altos. La mayor desventaja del método de cepillado es la alta intensidad de mano de obra y la baja eficiencia de producción. Casi todo el trabajo se realiza de forma manual.

Cuando se utiliza el proceso de cepillado, el control general de la pintura de material compuesto es entre 90 y 100, y la pintura se aplica con 2 a 3 capas. Es importante tener en cuenta que, dado que es pintado a mano, es inevitable que hay más o menos en algunos lugares, por lo que es necesario evitar que una gran cantidad de pintura se acumule en las esquinas y los pozos profundos. Figura 4 muestra el molde de fundición utilizado para cepillado manual.

Para la mayoría de las empresas de gran escala, el proceso de recubrimiento de flujo generalmente se recomienda. En este momento, el grado Baume del recubrimiento compuesto se controla generalmente entre 65 y 70, y el recubrimiento se aplica a 2 a 3 capas. Puesto que la pintura en este momento es relativamente delgada, después de que se completó el recubrimiento de flujo, el exceso de pintura naturalmente fluirá lejos cuando el modelo se dio la vuelta, y no hay acumulación en algunos lugares, como en el caso de cepillado. Figura 5 es una vista del caso en el que el molde de fundición es el flujo recubierto.

3, la práctica de aplicación de campo

3.1 automoción piezas fundidas sellado morir
Una empresa de fundición a gran escala en Anhui utiliza arena de resina de furano como un molde, y utiliza un proceso de fundición a la espuma perdida para piezas de hierro automóvil estampación de fundición de producir en masa. El proceso de recubrimiento es la aplicación de un recubrimiento compuesto con una relación en peso de 6:5 (E5:E2) en el patrón. El recubrimiento tiene un grado Baume de 68, el flujo de recubrimiento se aplica dos veces, el espesor total del recubrimiento es de aproximadamente 0.8 mm, y el patrón después del secado se muestra en la Fig. 6. El material de fundición es HT300, la temperatura de colada es 1390 °C, el peso de colada es 7.5 montones, el resultado de colada se muestra en la figura 7. Después de la fundición se limpia, la superficie es lisa y el tamaño es precisa.

3.2 Grandes piezas de fundición de máquinas-herramienta
Una empresa de fundición en la provincia de Jiangsu también utiliza un proceso de espuma arena perdido resina de furano producir grandes piezas de la máquina herramienta. Los recubrimientos son cepillados, el grado Baume es controlada en alrededor de 90, y la relación en peso del recubrimiento es 3:10 (E5:E2). El revestimiento es dos veces, el espesor del revestimiento es de aproximadamente 1 mm, el patrón después de cepillar el recubrimiento de material compuesto se muestra en la figura 8; el material de fundición es HT250, el peso de colada es 13.2 montones, y la temperatura de colada es 1450 °C.

4 Conclusión

Para el uso del proceso de espuma perdida para grandes piezas de hierro fundido del molde, la elección y el uso racional de la pintura es particularmente crítica. A través de la investigación en este trabajo y la experiencia de las fábricas similares, podemos extraer las siguientes conclusiones:

1) Al seleccionar el uso de material compuesto de dos propiedades diferentes de la capa de espuma perdida, el campo se puede ajustar de forma flexible de acuerdo con los requisitos del proceso, y el efecto del uso más adecuado se ha logrado;
2) La refractariedad y la permeabilidad del recubrimiento son importantes indicadores para medir el desempeño del recubrimiento de espuma perdida;
3) El uso de grafito como un agregado refractario de piezas de hierro fundido es una opción ideal, teniendo en cuenta su refractariedad se puede añadir como parte del material refractario;
4) La estructura de polvo de corindón marrón es cristalina poligonal irregular, y la dureza del polvo también es grande. Esta propiedad es fácil de formar huecos entre los polvos, de modo que la permeabilidad del recubrimiento es alto;
5) El proceso de recubrimiento puede mejorar significativamente la eficiencia de trabajo utilizando el proceso de revestimiento por flujo, y la uniformidad del recubrimiento puede ser mejor asegurada.