Aplicación de arena de fundición de cerámica en proceso de colada

los fundición de espuma perdida proceso es adecuado para un gran número de piezas fundidas que tienen características estructurales complejos y son difíciles de producir por otros métodos. A partir de la situación real de los países desarrollados, tales como los Estados Unidos y varios países europeos que han perdido las operaciones de proceso de espuma, este punto de vista es cierto. proceso de espuma perdida se ha utilizado con éxito para producir bloques de motor de aleación de aluminio y ha sido producido en masa en los Estados Unidos para automóviles y barcos. Este método de colada ha dado una demostración para la industria de fundición del mundo, demostrando las ventajas del procedimiento de espuma perdida.

En China, el desarrollo de la tecnología de la espuma perdida muestra las ventajas de este proceso de diferentes aspectos. Y se ha aplicado principalmente a fundición de hierro fundido y productos de acero. Se ha utilizado para invertir en la producción de varias partes, de relativamente simple de piezas con características relativamente complejas. Además, también es adecuado para diferentes operaciones de producción, incluyendo la producción en masa, partes sueltas, y prototipos incluso.

Con el fin de asegurar que la espuma perdida arena cruda tiene fluidez suficiente para llenar los complejos partes de cavidad de profundidad del patrón de espuma, además de una capa de revestimiento de espesor tiene una cierta resistencia mecánica para evitar el colapso cuadro, Por lo tanto, la fundición de espuma perdida requiere redondez ser lo suficientemente bueno. Además, durante la colada de la fundición a la espuma perdida, una gran cantidad de gas o productos de pirólisis líquidos será generado junto con la formación de grietas y la quema de la pauta de espuma. Por lo tanto, la arena debe tener suficiente permeabilidad al aire para evitar que el residuo se desborde.

Dado que la arena de fundición de cerámica está cerca de una forma esférica, tiene buena fluidez y permeabilidad al aire de alto. Se puede llenar los agujeros delgados, partes en ángulo de piezas de fundición y piezas de cavidad interior complejas, y es más fácil de compactar. Material, lo que garantiza su amplia aplicación en hierro fundido y acero fundido (incluyendo acero de alto manganeso, etc.).

El uso de arena de fundición de cerámica tiene las ventajas de alta resistencia al fuego, buena fluidez y permeabilidad al aire de alto, y se usa para la fundición de espuma perdida, que puede aumentar el rendimiento de piezas de fundición, reducir costos, y mejorar el entorno de trabajo.

Las propiedades físicas y químicas de arena de fundición de cerámica

la forma del grano esférico Coeficiente de dilatación (20~ 1000 ℃)6× 10-6/℃
Color Marrón oscuro Alabama2la3 65-85%
temperatura refractaria ≥ 1800 ℃ Fe2la3 ≤5%
La gravedad específica mayor 1.95 -2.05g / cm3 SiO2 8~ 22%
la densidad verdadera 3.4g / cm3 TiO2 3~ 4,5%
Conductividad térmica (1200 ℃)5.27W / M·K valor de pH 7~ 8
granularidad 6 ~ 320 malla (φ0.053 ~ 3.36mm) /
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¿Cuáles son las clasificaciones del proceso de fundición de espuma perdida?

Fundición de espuma perdida es un método de fundición de una pintura unido refractario, secándola y luego realizar moldeo en arena seca, vibra fuertemente, y después de verter el metal fundido para calentar la gasificación a desaparecer, obteniendo de este modo una parte de metal que tiene la misma forma que el patrón. Moldeo de Espuma Perdida es una nueva tecnología sin margen y precisa la formación de. No necesita tomar el molde y el uso de la arena seca sin aglutinante para reducir la contaminación. Se considera como la tecnología de fundición verde.

clasificación de fundición de espuma perdida

Las piezas fundidas procesados ​​por colada espuma perdida tienen alta precisión dimensional, uniformidad, ambiente limpio y sin contaminación; intensidad de trabajo baja, menos mano de obra, menos técnicos; menos inversión en equipos. El procesamiento para pequeñas y medianas empresas reduce los costos, mejora la economía de la empresa, y la comprensión de su clasificación proceso puede ayudar a las empresas elegir mejor el proceso de fundición.

1. tecnología de fundición de espuma perdida de presión

La tecnología de fundición de espuma perdida de presión es una nueva tecnología de fundición de la combinación de la tecnología de fundición de espuma perdida y la tecnología de cristalización solidificación presión. Es en el riego de presión con una caja de arena. Después de verter el metal fundido para vaporizar la espuma, la irrigación de presión se selló rápidamente. Un método de colada en el que se introduce una cierta presión de gas a solidificar y cristalizar el metal fundido a presión. Esta tecnología de fundición se caracteriza por reducir significativamente defectos de fundición, tales como la contracción, contracción, y la porosidad en la pieza colada, aumentar la densidad de la pieza fundida y la mejora de las propiedades mecánicas de la pieza de fundición.

2. Vacío de tecnología de fundición de espuma perdida de presión baja

perdido la tecnología de fundición de espuma de baja presión de vacío es una nueva tecnología de fundición desarrollado mediante la combinación de método perdido presión de la espuma de fundición negativo y el método de fundición anti-gravedad bajo presión. Las características de la tecnología de bajo vacío pierde la presión de fundición de espuma son: la combinación de las ventajas técnicas de baja fundición a presión y colada espuma perdida de vacío, el proceso de llenado se completa bajo presión controlada, lo que mejora en gran medida la capacidad de llenado de colada de la aleación; en comparación con la fundición a presión, El equipo de la inversión es pequeña, el coste de fundición es baja, y la pieza de fundición puede ser reforzado y tratado térmicamente. En comparación con la fundición en arena, el casting tiene alta precisión, pequeña rugosidad de la superficie, alta productividad y buen rendimiento; bajo la acción de anti-gravedad, el bebedero se convierte en el canal de acortamiento suplementario y la temperatura de vertido. La pérdida es pequeña, la aleación líquida se llena y se solidifica bajo la presión controlable, el sistema de fundición de la pieza fundida de aleación es simple y eficaz, el rendimiento es alto, y la estructura es compacta; la baja presión de vacío Moldeo de Espuma Perdida tiene una baja temperatura de vertido y es adecuado para varias aleaciones de colores.

3. Vibración perdido la tecnología de fundición de espuma

La tecnología de fundición de espuma vibración perdido aplica vibración de una cierta frecuencia y amplitud durante el proceso de fundición a la espuma perdida, de manera que se solidifica la fundición bajo la acción del campo de vibración. Dado que el proceso de solidificación de la fundición a la espuma perdida se aplica a la solución de metal para un determinado período de tiempo, la fuerza de vibración hace que el líquido El movimiento relativo entre la fase y la fase sólida hace que las dendritas de romper, y el núcleo de cristal en la fase líquida se aumenta, de modo que la estructura de solidificación definitiva de la pieza de fundición se refina, la alimentación se mejora, y las propiedades mecánicas se mejoran. La tecnología utiliza la mesa vibradora compacta ya hechas en fundición de espuma perdida, y la vibración mecánica generada por el motor que vibra hace que el metal fundido para nucleada bajo excitación dinámica para conseguir el objetivo de perfeccionar la estructura, y es una operación fácil, bajo costo y sin entorno. El método de la contaminación.

4. Semi-sólido suelto tecnología de fundición de espuma

la tecnología de fundición de espuma perdida Semi-sólido es una nueva tecnología de fundición que combina perdieron la tecnología de fundición de espuma con la tecnología semisólido. Debido a que el proceso se caracteriza por el control de la proporción relativa de la fase líquido-sólido, también se denomina control de transformación que forma semi-sólida. Esta tecnología puede aumentar la densidad de las piezas fundidas, reducir la segregación, mejorar la precisión dimensional y rendimiento de la fundición.

5. tecnología de fundición shell Perdido

La tecnología carcasa de fundición perdido es un nuevo método de colada combinar la tecnología de fundición de precisión y de fundición de espuma perdida. El método es aplicar una pluralidad de capas de material refractario a la superficie de la pieza moldeada de espuma que está hecho de un molde de espumado y tiene la misma forma que la parte, y después de endurecimiento y secado, el patrón de espuma de plástico se quema y desapareció para formar una cáscara, y se dispara. Y luego fundición, para obtener un nuevo método de fundición de precisión de piezas fundidas de precisión de dimensiones superiores. Tiene las características de gran tamaño y alta precisión en la fundición de espuma perdida, y tiene las ventajas de precisión de la corteza y la fuerza en el bastidor de inversión. En comparación con la fundición de inversión ordinaria, se caracteriza por un bajo coste de moldeo de plástico de espuma, conveniente combinación de unión patrón, fácil desaparición de gasificación, superar el problema de la deformación causada por la fusión fácil reblandecimiento del molde de fundición de precisión, y se puede producir. De gran tamaño de piezas moldeadas complejas diversos aleación.

6. tecnología de suspensión de fundición de espuma perdida

La tecnología de espuma de suspensión de fundición perdido es una nueva tecnología de fundición práctica que combina el proceso de fundición de espuma perdida con la fundición de suspensión. El proceso técnico es que después de que el metal fundido se vierte en el molde, el patrón de espuma de plástico se vaporiza, y el agente de suspensión se mezcla en el modelo de tubo ascendente (o el agente de suspensión se coloca en una posición específica de la pauta, o el agente de suspensión se espuma junto con las EPS. reacción fisicoquímica con metal fundido para mejorar la general (o parcial) propiedades estructurales de la colada.

Debido al bajo costo, alta precisión, diseño flexible, la protección del medio ambiente limpio y, y adecuado para piezas moldeadas complejas, la tecnología de fundición de espuma perdida cumple con la tendencia general de desarrollo de la tecnología de fundición en el nuevo siglo y tiene amplias perspectivas de desarrollo.

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Análisis de perdida proceso de fundición de espuma de la aleación de aluminio

Fundición de espuma perdida tiene una fuerte vitalidad debido a sus características de protección ambiental ecológicas rápidas y buenas. Especialmente en los últimos años., el impulso de desarrollo tiene el potencial de romper el bambú. El proceso de fundición de espuma perdida tiene una forma de fundición precisa y casi no se permite, que está en línea con la fundición ligera y precisa. La tendencia de desarrollo de la complejidad y la complejidad.. Sin embargo, El proceso de fundición de espuma perdida cubre muchas disciplinas, como la mecánica., Ingeniería Química, metalurgia, casting, y computadora. Es una tecnología de proceso compleja que combina conocimiento y tecnología de aplicación.. Debido al uso de moldes de arena seca, El cambio de condiciones objetivas como la presión negativa de la pared de gasificación real simplifica enormemente el proceso de producción., acorta el flujo del proceso, facilita enormemente la producción, mejora la productividad, mejora el ambiente laboral, y reduce la mano de obra. Fuerza, sus ventajas son obvias.

La fundición de espuma perdida es muy especial., la forma seca no tiene adhesivo, y el sistema real y de fundición no necesita ser eliminado, lo que mejora en gran medida la libertad de diseño de la fundición y mejora el acabado de la superficie y la precisión dimensional de la fundición.

1. Análisis de proceso de aluminio de fundición de espuma perdida

En el proceso de llenado, en el proceso de llenado, bajo la fuerte radiación de calor del metal fundido a alta temperatura, se forma una capa de separación irregular entre el frente de metal líquido y el patrón de espuma. Tomando la nota inferior como ejemplo, el borde frontal del metal fundido se empuja hacia adelante en un “cóncavo” forma, y el extremo del patrón de espuma correspondiente es en zigzag o retraído tipo dedo. La escoria sólida y la espuma de fase líquida que no se eliminan por completo al frente del flujo de aleación en la dirección de escape del gas. El gas existe en un estado de molécula pequeña y es fácilmente excluido por la presión negativa., y las impurezas sólidas están bloqueadas en la pared interna del recubrimiento. Que es, la superficie de la fundición forma un pozo de escoria superficial, que es la razón principal por la cual la fundición de espuma perdida tiene un orificio de escoria interno más pequeño y el orificio de escoria exterior sobresale: la espuma de fase líquida también se descarga en la interfaz de recubrimiento de metal, y está parcialmente recubierto. Adsorción, vaporización secundaria parcial, y la vaporización secundaria del gas se desborda principalmente, y una pequeña cantidad de metal intrusivo forma poros superficiales. El elevador del bastidor generalmente está diseñado en la parte superior, y es un riser oscuro. No puede obtener metal a alta temperatura mediante recarga. El metal agregado es todo metal después de ser enfriado por vaporización y absorción de calor., el efecto de contracción no es bueno, y la relación de contracción aumenta. . Los poros, agujeros de escoria, agujeros de contracción, y los defectos de carbono tienen similitudes en el control del proceso de muchos modos perdidos, y no son contradictorias. Por lo tanto, los poros de desaparición son la línea principal aquí, y las medidas de prevención se explican juntas.

(1) Definición de poros: Durante el proceso de solidificación, Las burbujas atrapadas en el metal forman poros en el bastidor, que se llaman poros.

(2) Los poros se dividen en poros intrusivos., poros envueltos, poros precipitados, poros de reacción endógena, y poros de reacción exógenos.

2. Análisis de las causas de los defectos de porosidad en el molde de aluminio perdido.

Las razones para la aparición de agujeros de aire en la fundición de espuma perdida son las siguientes:

(1) La descomposición de gasificación del modelo de espuma para generar una gran cantidad de gas y residuos no puede eliminar el moho a tiempo;

(2) La deshidratación del agua de aluminio es pobre., y el proceso de vertido no es razonable para causar agujeros de escoria;

(3) El sistema de vertido no es razonable.;

(4) La temperatura de vertido no es razonable.;

(5) La ubicación del bebedero no es razonable.;

(6) La permeabilidad del recubrimiento es pobre o la presión negativa no es razonable., y la permeabilidad de la arena de relleno es pobre;

(7) La velocidad de vertido es demasiado lenta., no llene la copa, exponer el bebedero, atrapar el aire, inhalar la escoria, y formar el agujero de transporte y el agujero de escoria;

(8) La capacidad de la copa de la puerta es demasiado pequeña., y el metal fundido forma un vórtice, que invade el aire para generar poros;

(9) La unión entre la copa del bebedero y el bebedero y el sistema de compuerta no está bien sellada;

(10) El tamaño de partícula de la arena es demasiado fino., el contenido de polvo es demasiado alto, y la permeabilidad al gas es pobre. El vapor no puede eliminar el recubrimiento a tiempo para formar poros o arrugas..

3. Medidas de proceso para controlar defectos de porosidad

(1) seleccionar materiales modelo adecuados;

(2) El uso del sistema de compuerta y el elevador aislado;

(3) Mejora la permeabilidad al gas del revestimiento, y la calidad del revestimiento de espuma perdido es crítica. En el caso de la producción en masa, La permeabilidad a los gases de la pintura se verifica regularmente, y el tamaño de partícula del agregado se ajusta en el tiempo. Dado que el aglutinante y el agente de suspensión del recubrimiento contienen materia orgánica, Las temporadas de verano y otoño deben prestar especial atención al moho de fermentación del recubrimiento.. Los moldes calificados no pueden separarse del mejor revestimiento, y la calidad del revestimiento no es ligera;

(4) La temperatura de vertido debe ser adecuada;

(5) Control del tiempo de deshidrogenación y eliminación de escoria del agua de aluminio.;

(6) Posición de vertido razonable;

(7) Proceso de fundición razonable y presión negativa..

4. Principio de producción y flujo del proceso.

El método se convierte en un modelo de moldeo de espuma de acuerdo con el proceso EPS, y se aplica el recubrimiento especial. Después del secado, se coloca en una caja de arena especial, lleno de arena seca, vibración tridimensional es apretada, verter al vacío, desaparece el modelo de gasificación, y el modelo de reemplazo de metal La fundición es la misma que el molde de espuma, y después de condensar, se libera el vacío, y el yeso se saca de la arena suelta para el siguiente ciclo.

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¿Cuál es la fundición?

De fundición es un proceso en el que un metal se funde en un líquido que cumpla ciertos requisitos y se vertió en un molde, y se enfría, solidificado, y limpiado para obtener una pieza de fundición que tiene una forma predeterminada, tamaño, y el rendimiento. piezas en bruto de fundición están cerca formadas para lograr un procesamiento libre de mecanizado o a pequeña escala, reducción de costes y la reducción del tiempo hasta cierto punto. Casting es uno de los procesos fundamentales en la industria de fabricación moderna.

Hay muchos tipos de piezas de fundición. De acuerdo con el método de modelado, se divide habitualmente en: fundición en arena ordinaria, incluyendo arena mojada tipo, la arena seca tipo de químicos y el endurecimiento de arena tipo; de acuerdo con materiales de modelado, que se puede dividir en piezas fundidas especiales con arena mineral natural como material principal de modelado (tales como bastidor de inversión, la arcilla de fundición, fundición shell, la presión negativa de la fundición, bastidor sólido, cerámica fundición, etc.) y especiales de fundición con el metal como el material principal de colada (tales como la fundición de metales, el moldeo a presión, de colada continua, fundición de baja presión, fundición centrífuga, etc.)

De acuerdo con el proceso de formación, que se puede dividir en colada por gravedad: arena de fundición, la fundición en coquilla, verter metal fundido en la cavidad por la gravedad; el moldeo a presión: baja presión fundición, moldeo a alta presión. El metal fundido se presiona instantáneamente en la cavidad de colada por una presión adicional.

El proceso de fundición por lo general incluye:

(1) Preparación de moldes, moldes se pueden dividir en tipo de arena, el tipo de metal, tipo de cerámica, lodo tipo, tipo de grafito, etc. de acuerdo con los materiales utilizados, que se pueden dividir en tipo desechable, tipo semi-permanente y tipo permanente según el número de veces de uso. Ventajas y desventajas son los principales factores que afectan a la calidad de las piezas fundidas;

(2) Fusión y colada de metal fundido, el metal fundido se compone principalmente de hierro fundido, fundición de acero fundición de metales no ferrosos de aleación;

(3) Fundición de tratamiento e inspección. El tratamiento de colada incluye la eliminación de objetos extraños en la superficie del núcleo y la fundición, cortar el tubo de subida, rebabas y rebabas, y el tratamiento térmico, la conformación de, tratamiento antioxidante y desbaste.

El proceso de fundición se puede dividir en tres partes básicas, a saber fundición preparación de metales, preparación de moldes y transformación de colada. Pieza moldeada de metal se refiere al material metálico utilizado para piezas de fundición de colada en la colada de producción. Es una aleación compuesta principalmente de un elemento metálico y se añadió con otros elementos metálicos o no metálicos. Que habitualmente se denomina aleación de fundición, principalmente de hierro fundido. aleaciones de acero fundido y fundido no ferrosos.

fundición de metales no es sólo un proceso de fusión sencilla, sino también un proceso de refinado que permite que el metal que se vierte en el molde para satisfacer los requisitos esperados en términos de temperatura, composición química y pureza. Por esta razón, varias pruebas de control a efectos de control de calidad se llevan a cabo durante el proceso de fundición, y el metal líquido se puede permitir que se vierte después de alcanzar diversos índices especificados. A veces, con el fin de lograr los requisitos más altos, el metal fundido se trata fuera del horno después de haber sido descargada, tales como desulfuración, de desgasificación al vacío, refinar el exterior del horno, la gestación o el deterioro de tratamiento. Comúnmente equipo utilizado para la fundición de metales son cúpula, horno de arco eléctrico, horno de inducción, horno de resistencia eléctrica, horno de reverbero y similares.

introducción de flujo de proceso

Con el avance de la tecnología y el auge de la industria de la fundición, diferentes métodos de colada tienen diferentes contenidos de preparación de molde. Tomando la fundición en arena más ampliamente utilizado como un ejemplo, la preparación de molde incluye dos tareas principales: modelado de preparación de la materia y el modelado de la toma de núcleo. Moldeo en arena, diversas materias primas utilizadas para el moldeo de núcleo, tal como arena de fundición, aglutinante arena y otros materiales auxiliares, así como arena de moldeo, arena para machos, pintar, etc., que son formuladas por ellos, se denominan colectivamente como materiales de modelado. La tarea de preparación de materiales es seguir piezas fundidas. Los requisitos, la naturaleza del metal, la selección de la arena cruda apropiado, aglutinante y materiales auxiliares, y luego se mezclan en un cierto tipo de arena de moldeo y la arena de núcleo en una cierta proporción. Comúnmente equipo de mezcla de arena utilizados son un mezclador de arena de tipo rodillo, un mezclador de arena de contracorriente y un mezclador de arena cuchilla ranurada. Este último está diseñado para la arena de auto-endurecimiento químico mixto, mezcla continua y alta velocidad.

El núcleo de forma se basa en los requisitos del proceso de colada, basado en la determinación del método de modelado y la preparación del material de moldeo.

La precisión de la fundición y la economía de todo el proceso de producción dependen principalmente de este proceso. En muchos talleres de fundición modernos, el núcleo estilo es mecanizada o automatizada. De tipo arena USADOS equipos labrar incluyen alta, máquinas de baja moldeo a presión media y, ARENADORAS, máquinas de moldeo por inyección boxless, núcleo de disparo máquinas, frío y cajas de machos calientes.

Después de que las piezas fundidas se retiran del molde fundido enfriado, Hay puertas, canalizaciones verticales, rebabas de metal, cortinas y líneas de molde. Las piezas de fundición de arena a presión también se adhieren a la arena y se deben limpiar. Equipo para la realización de dicho trabajo incluye una lijadora, una máquina de granallado, un elevador de verter, y el como. La arena que cae de piezas de fundición de arena es un proceso con malas condiciones de trabajo. Por lo tanto, al seleccionar el método de modelado, se debe considerar la creación de condiciones convenientes para la limpieza de arena que cae. Algunas piezas de fundición están sujetos a requerimientos especiales de post-procesamiento tales como tratamiento térmico, la conformación de, tratamiento anti-óxido, desbaste, etc.

características del sector

Casting es un método relativamente económico de formar espacios en blanco, que es más económico de piezas con formas complejas. Tal como el bloque de cilindros y la culata de un motor de automóvil, hélices de los barcos y las bellas artes. Algunas partes en material difícil de corte, tales como piezas de aleación a base de níquel de turbinas de gas, no puede ser formado sin colada.

Además, el tamaño y peso de las piezas de fundición son anchas, y los tipos de metal son casi ilimitadas. Las partes tienen propiedades mecánicas generales, y también tienen propiedades integrales tales como resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y absorción de impactos. Otros procedimientos de formación de metal tales como forja , rolling, soldadura, puñetazos, etc. no se puede hacer. Por lo tanto, el número de piezas en blanco producidos por el método de fundición en la industria de fabricación de la máquina sigue siendo el mayor en términos de cantidad y el tonelaje.

Los materiales usados ​​comúnmente en la producción de fundición son diversos metales, Coca, la madera, plástica, combustibles gaseosos y líquidos, modelado de materiales, y el como. El equipo necesario es una variedad de hornos para la metalurgia, diversos mezcladores de arena para la mezcla de arena, diversas máquinas de moldeo para la toma de núcleo, de machos, arena que cae máquinas para la limpieza de piezas fundidas, y granallado. Máquina y así sucesivamente. También hay máquinas y equipos para fundición especial y muchos transporte y manejo de materiales.

producción de reparto tiene características diferentes de otros procesos, principalmente debido a su amplia adaptabilidad, la necesidad de materiales y equipos, y la contaminación del medio ambiente. Fundición produce polvo, gases nocivos y el ruido que contaminan el medio ambiente. Es más grave que otros procesos de fabricación mecánica y requiere medidas para controlarla.

Para la fundición y los ingenieros de diseño estructural mecánicos, tratamiento térmico es un método muy significativa y de gran valor para la mejora de la calidad de los materiales. El tratamiento térmico se puede cambiar o afectar a la estructura y propiedades de hierro fundido, mientras que el logro de una mayor resistencia. , dureza, y mejorar su resistencia a la abrasión, etc..

Debido a las diferentes propósitos, hay muchos tipos de tratamiento térmico, que se pueden dividir en dos categorías principales. El primer tipo es la estructura de tejido, que no cambia o no debe cambiar a través de tratamiento térmico. El segundo es el cambio de la estructura básica de organización. Por. El primer procedimiento de tratamiento térmico se utiliza principalmente para eliminar las tensiones internas que son causadas por diferentes condiciones y condiciones de enfriamiento durante el proceso de colada. La estructura, resistencia y otras propiedades mecánicas no se cambian significativamente por el tratamiento de calor. Para el segundo tipo de tratamiento térmico, Al Qaeda ha sufrido cambios importantes y se pueden dividir en cinco categorías:

(1) recocido de ablandamiento: El propósito es principalmente para descomponer el carburo, bajar la dureza de los mismos, y mejorar la propiedad de procesamiento. Para la fundición de piedra molida esférica, el propósito es obtener una estructura de ferrita que tiene una alta fertilidad.

(2) tratamiento de normalización: Se utiliza principalmente para mejorar o para obtener una distribución uniforme de propiedades mecánicas de un producto de fundición de hierro fundido completado.

(3) Temple: Principalmente para obtener mayor dureza o resistencia al desgaste, y al mismo tiempo a una resistencia al desgaste muy alta superficie.

(4) tratamiento de endurecimiento superficial: principalmente para obtener una capa endurecida superficie, y al mismo tiempo obtener una resistencia al desgaste muy alta superficie.

(5) tratamiento endurecimiento por precipitación: principalmente con el fin de obtener alta resistencia, el alargamiento no cambia drásticamente.

Tendencias industriales

La tendencia en el desarrollo de productos de fundición es exigir castings con un mejor rendimiento general, una mayor precisión, menos margen y una superficie más lisa. Además, los requisitos para la conservación de la energía y la voz de la sociedad para restaurar el entorno natural también están aumentando. Para cumplir con estos requisitos, Se desarrollarán nuevas aleaciones de colada, y nuevos procesos de fundición y equipos nuevos surgirán.

A medida que el grado de automatización de la mecanización en la producción de fundición sigue aumentando, más se desarrollará hacia la producción flexible para ampliar la capacidad de adaptación a diferentes lotes y variedades. Nuevas tecnologías para el ahorro de energía y materias primas tendrán prioridad. Nuevos procesos y nuevos equipos con poca o ninguna contaminación serán la primera prioridad. tecnología de control de calidad tendrá nuevos aspectos en la detección, ensayos no destructivos y la tensión de medición de varios procesos. desarrollo de.

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¿Cuáles son los defectos y soluciones para el tratamiento térmico de moldes?

Un molde es una variedad de moldes y herramientas para la obtención de un producto deseado por moldeo por inyección, moldeo por soplado, extrusión, fundición a presión o forja, fundición, estampación, y el como. Simplemente pon, es una herramienta para la fabricación de objetos moldeados. Se puede hacer una variedad de diferentes artículos y algunas piezas, y el molde tiene el título de “madre de la industria”. A pesar de que es muy potente, el molde seguirá apareciendo durante el proceso de producción. Algunos problemas, especialmente en la etapa de tratamiento térmico, son propensos a los defectos, ¿Cuáles son los defectos en el tratamiento térmico de moldes, Y como resolverlo?

1. puntos blandos aparecen en la superficie del molde

Después del tratamiento térmico del molde, hay puntos blandos en la superficie. Esta situación afectará a la resistencia al desgaste del molde y reducir la vida útil del molde. La razón principal de esto es que el molde tiene escala, la herrumbre y el local de la descarburación en la superficie antes del tratamiento térmico. Después del enfriamiento y calefacción, la refrigeración y el medio de enfriamiento es seleccionado incorrectamente, y las impurezas en la extinción de tamaño medio son excesivas o de edad avanzada.

Para este caso, podemos resolver el problema mediante la eliminación de la cal y el óxido antes del tratamiento térmico del molde, y adecuada protección de la superficie del molde durante el enfriamiento y calefacción. Cabe calentó en un horno eléctrico de vacío, un horno de baño de sal y un horno de atmósfera protectora. Cuando el enfriamiento y calefacción, seleccionar un adecuado medio de enfriamiento. Para uso a largo plazo, el medio de refrigeración debe ser filtrada con frecuencia, o sustituidos periódicamente. Sombreado puede prevenir la aparición de puntos blandos.

2. El molde está mal organizado antes del tratamiento térmico

El final spheroidized estructura del molde es gruesa e irregular, y el spheroidization es imperfecto. La estructura de malla, de la banda y de la cadena de carburos, lo que hará que el molde para ser roto después del temple, resultando en la eliminación del moho. Esta situación es generalmente debido a la presencia de la segregación de carburo severo en la estructura original del material de acero molde. Buenos proceso de forja, tales como la falsificación de calefacción temperatura es demasiado alta, la deformación es pequeña, dejar de forja de alta temperatura, y la velocidad de enfriamiento después de la forja es lento, de modo que el forjado de la estructura es gruesa y hay de malla, de la banda y de la cadena de carburos, así que spheroidizing de recocido es difícil de eliminar. El spheroidizing proceso de recocido no es bueno, tales como el recocido temperatura es demasiado alta o demasiado baja, el recocido isotérmico el tiempo es corto, etc., lo que puede resultar en desigual spheroidizing recocido o pobres spheroidization.

En este caso, de acuerdo a las condiciones de trabajo del molde, el lote de producción y el endurecimiento de rendimiento del material en sí mismo, trate de seleccionar una buena calidad del material de acero del molde. Mejorar el proceso de la forja o el uso de la normalización de tratamiento térmico para eliminar la no uniformidad de la red y de la cadena de carburos y de los carburos en las materias primas.

Con alto contenido de carbono morir de acero con severa segregación de los carburos de que no se puede falsificar puede ser sometida a tratamiento térmico de solución. La correcta spheroidizing proceso de recocido especificación para el forjado en blanco que puede ser templado tratamiento de calor rápida y uniforme spheroidizing recocido. El horno está instalado correctamente para asegurar la uniformidad de la temperatura del molde en blanco en el horno.

3. El molde produce grietas de temple

El craqueo del molde después del temple es un defecto en el proceso de tratamiento térmico del molde, que hará que el molde de procesado para ser desechado, causando grandes pérdidas en la producción y la economía. La razón de esto es debido a la presencia de severa segregación de carburo de red en el material del molde. Hay mecánicos en frío o a la deformación plástica de las tensiones en el molde. Inadecuado tratamiento térmico (de calefacción o de enfriamiento demasiado rápido, una selección inadecuada de enfriamiento medio de enfriamiento, baja temperatura de enfriamiento, demasiado largo el tiempo de enfriamiento, etc.).

El molde tiene una forma complicada, grosor desigual, esquinas afiladas y agujeros roscados, que causa el estrés térmico excesivo y el estrés tejido. La temperatura de calentamiento de enfriamiento es demasiado alta como para causar un sobrecalentamiento o recalentamiento. Después del enfriamiento, el temple no es oportuna o el templado tiempo es insuficiente. Cuando el enfriamiento es climatizada, el enfriamiento se realiza de nuevo sin recocido intermedio. Tratamiento térmico, inadecuado proceso de molienda. Cuando se somete a mecanizado por descarga eléctrica después del tratamiento térmico, alta resistencia a la tensión y microgrietas están presentes en la capa endurecida.

En este momento, la calidad intrínseca de las materias primas molde debe ser estrictamente controlado, los procesos de recocido de forja y esferoidización deben mejorarse, la malla, la cinta y la cadena de carburos deberían eliminarse, y la uniformidad de la estructura esferoidizado puede mejorarse. El molde después de un procesamiento mecánico o después de la deformación plástica en frío deberán ser sometidos a estrés de socorro de recocido (>600 ° C) y luego se somete a calor de enfriamiento. Para los moldes con formas complejas, el asbesto debe ser usado para bloquear los agujeros roscados, y el tramo peligroso y delgada de la pared debe ser envuelto, y la gradual extinción o austempering debe ser utilizado.

se requiere recocido o revenido de alta temperatura cuando reelaboración o la remodelación del molde. El precalentamiento debe ser adoptado durante el enfriamiento calefacción, pre-enfriamiento de las medidas que deben tomarse durante el enfriamiento, y adecuados de extinción medio debe ser seleccionado. El enfriamiento de la temperatura de calefacción y el tiempo debe ser estrictamente controlada para evitar el sobrecalentamiento y la sobre-quema del molde.

Después de que el molde se enfría, debe ser matizado en el tiempo, el tiempo de retención debe ser suficiente, y la alta aleación complejo molde debe ser templado 2-3 veces. Escoger el derecho de molienda de proceso y el derecho de la muela. Mejorar el molde EDM proceso y realizar el alivio del estrés y templado.

4. La microestructura del molde después del enfriamiento

Después de que el molde se enfría, el grueso de la estructura va a afectar seriamente las propiedades mecánicas del molde. Cuando se utiliza, el molde se rompe, que pueden afectar gravemente la vida de servicio del molde. La razón de esto es que el molde de acero se confunde, y el acero de enfriamiento de la temperatura es mucho menor que el enfriamiento de la temperatura de la necesaria molde de material. El acero no se forma esférica correctamente antes de temple, y el spheroidized estructura era pobre. El enfriamiento de la temperatura de calefacción es demasiado alta o el tiempo de espera es demasiado largo. La colocación incorrecta en el horno y sobrecalentamiento en la vecindad del electrodo o el elemento de calefacción de la zona. Para los moldes con grandes modificaciones de la sección transversal, la extinción de la calefacción de los parámetros de proceso no son correctamente seleccionados, y se produce un sobrecalentamiento en secciones delgadas y afiladas esquinas.

La solución es estrictamente inspeccionar el acero antes de que se pone en el almacenamiento, a fin de evitar que el acero se confundan. Adecuado forja y spheroidizing recocido debe ser realizado antes de que el molde se enfría para asegurar una buena spheroidization. La formulación correcta de el molde de enfriamiento calefacción proceso de especificación y controlar estrictamente el enfriamiento de la temperatura de calefacción y tiempo de permanencia. Regularmente probar y calibrar el instrumento de medición de temperatura para garantizar el funcionamiento normal del instrumento. Mantener la distancia adecuada del elemento de electrodo o calentamiento cuando se calienta en el horno.

El anterior es todo el contenido de los defectos y las soluciones de tratamiento de calor molde. En general, los defectos anteriores pueden ser causadas porque no existe ningún tratamiento antes de la producción, y existe una grave segregación de carburo en la estructura original del material de acero molde. El proceso de forja no es bueno, y hay una posibilidad de que el molde de acero se confunde. La temperatura real de temple de acero es mucho menor que la temperatura de temple del material del molde requerida.

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¿Cómo mantener molde de fundición de metales

Molde de fundición de Metal is one of the molds often used in cast aluminum plants. Se caracteriza por tolerancias de fundición pequeñas, alta eficiencia, y hermosa superficie de fundición de metales. En general, después de la aceptación, con el fin de mantener el estado de rendimiento y la vida útil del molde, the normal production and the quality of the product are ensured, and the production cost is reduced as much as possible, and regular inspection and maintenance are required.

Primero, preparation and inspection before casting

1. Wear protective equipment such as work clothes and safety shoes before you go to work.

2. Confirm the name of the casting and the metal casting mold number of the maintenance metal casting mold.

3. Find the casting sample and the two-mode aluminum casting of the metal casting mold, and inspect the faulty part of the metal casting mold aluminum casting.

4. According to the drawings and materials in the metal mold casting mold file, carry out the next step to confirm the required maintenance items, and develop a detailed maintenance plan.

5. Prepare the tools and accessories to be used, and do each step carefully and responsibly according to the maintenance plan.

Segundo, mantenimiento, molienda, assembly and cleaning of metal casting molds

1. After a period of production and use, a large amount of aluminum scraps and dirt accumulated on each movable part should be removed, and the parting surface, cavity, core, exhaust block and overflow trough should be more serious. During maintenance, the mold should be hung on the cleaning table with a cleaning tool such as a copper brush, a shovel, a rag, a brush, etc. to remove the aluminum slag products (aluminio, aluminum chips), oil stains, mold release residue or any other foreign matter on the mold. The dirt is removed. Be careful not to damage the cavity, core, etc. when cleaning.

2. When disassembling the mold, it should be noted that the combination of each component must have a relative number, which can be combined with the same number, and can not be misplaced. If the assembly is wrong, the phenomenon of flying aluminum will occur in the production, resulting in production failure.

3. Repair metal casting molds according to aluminum castings. Remove the residue in the cavity and save light in the cavity, the sticky aluminum on the core, and the collapse deformation. Repair the welds or changes in the meat to make it form and demould to prevent undercuts. Then check the slider, the guide rail and the position of the movable parts, and carry out effective mold repair and rectification.

4. Repair the mold parts that need to be replaced (such as cavity, ejector, cast pin, bolt, inclined guide post, slider and guide rail). Si es necesario, hand in the quality department inspection, and then replace the damaged parts after the inspection is correct, and assemble according to the installation identification code, beware of the wrong position and direction.

5. Cavity or core damage, can be modified as much as possible. If damage is required, replacement, repair or welding should be carried out as carefully as possible, and repair, replacement, excavation, and repair should be carried out under permitted conditions.

6. When assembling the disassembled mold parts, clean them before cleaning. Then apply rust prevention to the part of the mold (mold frame, cavity, insert, slider core, slider seat, splitter cone, barrel, cast pin, bead, wear block and exhaust block) The oil, as well as the guide pillar guide sleeve series and the moving parts such as the ejector rod and the reset rod, are rust-proof lubricating oil.

Tercera, the maintenance operation after the metal casting mold production operation

1. Regular cleaning and maintenance. In production and use, due to the uneven stress in the casting mold material under high temperature production, stress relief and tempering should be carried out to eliminate the internal stress generated during the production process. Prevent the casting mold from prolonging the production of high temperature conditions, and the material may be affected by deformation and fracture.

2. Tempering to do stress relief treatment. Maintenance is generally based on the size of the aluminum casting and the production batch size. When the mold is used in the production of 8 thousand molds to 10,000 moldes, it is necessary to carry out secondary stress relief and tempering maintenance, and then carry out maintenance stress tempering treatment every 15,000 molds to 20,000 moldes. Its service life.

3. When the mold is cracked or cracked, first check if there is any problem with the size. If there is no problem, first clean the surface residual aluminum residue product or any other foreign matter, and then use the abrasive cloth and oil stone thickness 150 particles to 400 particles for light treatment, and perform effective nitriding, ABP surface treatment or stress relief treatment, Improve product molding and surface quality. When there is a problem, the processing plan should be considered first, and the processing should be carried out after the processing is qualified.

4. Due to the wide variety of aluminum castings, the design structure of metal casting molds is complex and the conditions in production are different. Por lo tanto, three points of stress relief processing, nitriding and ABP surface treatment are set as the maintenance basis.

5. The molds that have not been used for more than two months are cleaned and maintained by the staff. Open the mold and check the internal anti-rust effect. Si hay alguna anormalidad, it must be re-rustproofed. If you do not use it for a long time, you should apply butter to prevent rust and affect post-production. It must be cleaned and inspected before going to the machine.

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significado fundición en arena

Moldeo en arena se refiere a un método de colada para la producción de piezas de fundición en un molde de arena. Debido a que los materiales de moldeo utilizados en la fundición en arena son baratos y fáciles de obtener, las piezas fundidas son fáciles de fabricar, y puede ser adaptado a la producción de una sola pieza, la producción por lotes y la producción en serie de piezas fundidas. Por mucho tiempo, que ha sido el proceso básico de producción en la fundición.
materias primas de tipo de arena son de aglutinante de arena y arena de fundición.

La arena de fundición es de arena esmalte, arena de circón, mineral de cromo, arena corindón y similares.

El aglutinante se utiliza para hacer el molde de arena y el núcleo hecho de la arena en forma de tener una cierta fuerza, y las partículas de arena sueltos se unen entre sí. Hay arcillas, aceites secantes, aceites semi-secado, silicatos o fosfatos solubles en agua y diversas resinas sintéticas.

1. Arcilla tipo arena mojada: El aglutinante principal de arcilla está hecho de arcilla y la cantidad apropiada de agua. Después de ser hecho en tipo arena, que está directamente combinaron y se vertió en un estado húmedo. La fuerza de la arena húmeda depende de la suspensión de arcilla en la que la arcilla y agua se mezclan en una cierta proporción. La cantidad de arcilla y la humedad son factores importantes del proceso para el tipo húmedo de arcilla.

Ventaja:

(1) La arcilla es rico en recursos y barato.

(2) La mayor parte de la arena húmeda arcilla utilizada puede ser reciclado después del tratamiento adecuado de arena.

(3) El ciclo de fabricación del molde es corto y la eficacia del trabajo es alto.

(4) La arena de moldeo mixto se puede utilizar por un largo tiempo.

(5) Después de la compactación de arena, todavía puede soportar una pequeña cantidad de deformación sin daños, que es muy ventajoso tanto para la elaboración y núcleo inferior.

desventajas:

(1) La aplicación de una suspensión de arcilla de espesor a la superficie de la arena durante la mezcla de arena requiere un equipo de mezcla con un efecto de romper la arena de alta potencia, de lo contrario es imposible obtener una buena calidad de arena.

(2) Dado que la arena es bien mezclado, que tiene una resistencia relativamente alta. La arena de moldeo no es fácil de fluir durante el moldeo, y es difícil para compactar. El moldeo manual es tanto laborioso y requiere una cierta habilidad. Cuando se utiliza la máquina, el equipo es complicado y enorme.

(3) La rigidez del molde no es alto, y la precisión dimensional de la pieza fundida es pobre.

(4) Castings son propensos a defectos tales como lavado de arena, inclusión arena, y porosidad.

2. El molde utilizado para la fundición en arena se compone generalmente de un tipo de arena externa y un núcleo. Con el fin de mejorar la calidad de la superficie de la pieza fundida, una capa de pintura se aplica a menudo a las superficies de arena y de núcleo. Los principales componentes del recubrimiento son materiales en polvo y aglutinantes con alta refractariedad, alta estabilidad química, y un portador (agua u otro disolvente) y varios aditivos para facilitar la aplicación.

3. Arcilla tipo arena seca: La humedad en húmedo de la arena de moldeo usado para hacer este tipo de arena es ligeramente más alta que la del tipo húmedo. Después se prepara el molde de arena, la superficie de la cavidad debe ser revestido con una pintura refractario, y después se secó en un horno. Después se enfría, se puede combinar y echado.

desventajas: Se necesita mucho tiempo para secarse el tipo de arena de arcilla, que consume una gran cantidad de combustible, y el tipo de arena se deforma fácilmente durante el proceso de secado, que afecta a la precisión de la pieza fundida. tipos de arena seca de la arcilla se utilizan comúnmente en la fabricación de piezas de fundición de acero y piezas de hierro fundido más grandes.

4. Tipo de arena químicamente endurecido: La arena utilizada para este tipo de arena se llama arena endurecido químicamente. El aglutinante es generalmente una sustancia que puede experimentar polimerización molecular bajo la acción de un endurecedor para formar una estructura tridimensional, y varias resinas sintéticas y de vidrio soluble se utilizan comúnmente.

Básicamente, hay tres formas de endurecimiento químico.

(1) Auto-dura

Tanto el aglutinante y el endurecedor se añaden durante la mezcla de arena. Después de ser hecho en un molde de arena o un núcleo, el aglutinante reacciona bajo la acción del endurecedor para hacer que el molde de arena o el núcleo para endurecer por sí mismo. El método de auto-endurecimiento se utiliza principalmente para el peinado, pero también se utiliza para fabricar núcleos de mayor tamaño o para producir núcleos con un tamaño pequeño lote.

(2) el endurecimiento de aerosol

Añadir aglutinante y otros aditivos auxiliares durante la mezcla de arena sin añadir primero endurecedor. Después del moldeo o núcleo de decisiones, un endurecedor gaseoso es soplado o soplado en el soporte gaseoso para atomizar el líquido endurecedor, que se dispersa en la arena o núcleo, resultante en el endurecimiento arena. Aerosol endurecimiento se utiliza principalmente para la toma de núcleo y a veces para los tipos de arena pequeños.

(3) el endurecimiento de calor

Un aglutinante y un endurecedor latente que no funciona a la temperatura normal se añaden durante la mezcla de arena. Después de la arena o núcleo está hecho, se calienta, momento en el que reacciona el endurecedor latente con ciertos componentes del aglutinante para formar un endurecedor eficaz que se endurece el aglutinante, endurecimiento de ese modo la arena o núcleo. El método de endurecimiento térmico se utiliza principalmente para la fabricación de machos excepto para la producción de un tipo pequeño depósito de arena fina.

fundición en arena es uno de los procesos de colada, y el molde utilizado para la fundición en arena se compone generalmente de un tipo de arena externa y un núcleo. Debido a que los materiales de moldeo utilizados en la fundición en arena son baratos y fáciles de obtener, las piezas fundidas son fáciles de fabricar, y puede ser adaptado a la producción de una sola pieza, la producción por lotes y la producción en serie de piezas fundidas. Por mucho tiempo, que ha sido el proceso básico de producción en la fundición. En la actualidad, internacionalmente, en toda la producción de fundición, 60 a 70% de piezas de fundición se producen en arena, y acerca 70% de ellos se producen usando arena arcilla.

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¿Cuáles son los procesos de fundición en arena?

El proceso de fundición en arena es un método de colada en el que se usa arena como material principal de la moldura para preparar un molde. Moldeo en arena es el método más tradicional de fundición. Debido a las características de la fundición en arena (no limitado por la forma, tamaño y aleación de tipo, corto ciclo de producción y bajo costo), arena de fundición es todavía el más utilizado el método de fundición en el casting de la producción, especialmente simple o pequeña. de fundición por lotes.

Ventajas y desventajas de proceso de fundición en arena

Ventaja:

1. La arcilla es rico en recursos y barato. La mayor parte de la arena húmeda arcilla utilizada puede ser reciclado después del tratamiento adecuado de arena;

2. El ciclo de fabricación del molde es corto y la eficacia del trabajo es alto;

3. mezcla de arena se puede utilizar por un largo tiempo;

4. La adaptabilidad es muy amplia. Piezas pequeñas, piezas grandes, piezas sencillas, piezas complicadas, piezas únicas, grandes cantidades se pueden utilizar;

desventajas:

1. Debido a que cada molde de arena solo puede ser fundido a veces, el molde está dañado después de obtener el casting, y debe ser reconfigurado, por lo que la eficiencia de la producción de fundición en arena es baja;

2. La rigidez del molde de la máquina de moldeo no es alto, y la precisión dimensional de la pieza fundida es pobre;

3. Castings son propensos a defectos tales como lavado de arena, inclusión arena, y porosidad.

proceso de fundición en arena

El proceso básico de la tradicional arena de fundición proceso tiene los siguientes pasos: mezcla de arena, moldeo, núcleo de decisiones, moldeo, verter, la caída de la arena, procesamiento de molienda, inspección y otras medidas.

1. En la etapa de mezcla de arena, la arena y la arena están preparados para el modelado. En general, el mezclador de arena se utiliza para poner la vieja figura y la cantidad apropiada de arcilla para revolver.

2. etapa molde, de acuerdo con los diagramas de piezas para hacer moldes y cajas de machos, generalmente piezas individuales se pueden utilizar para producir moldes de plástico o moldes de metal (comúnmente conocido como moldes de hierro o de acero los moldes) utilizando moldes de madera, producción en masa, piezas fundidas de gran escala se pueden utilizar para hacer modelos. Hoy en día, los moldes se compone básicamente de máquinas de grabado, por lo que el ciclo de producción es considerablemente acortada, y el moldeo por lo general, se tarda 2 a 10 días.

3. La forma (core) etapa: incluyendo la forma (cavidad formada con arena de fundición para formar la pieza fundida), núcleo de decisiones (la formación de la forma interna de la fundición), el molde para poner el núcleo en la cavidad, la caja de arena superior e inferior es buena) . El modelado es un eslabón clave en la fundición de.

4. La etapa de fusión: de acuerdo con los componentes de metal requeridos con componentes químicos, elegir el horno de fusión apropiada para fundir el material de la aleación, formando una cuadrícula de líquido metal líquido (incluyendo componentes calificados, temperatura calificado). Fundición utiliza generalmente una cúpula o un horno eléctrico (debido a los requisitos de protección ambiental, la cúpula es ahora, básicamente, prohibido, y el horno eléctrico es básicamente utilizado).

5. Verter la etapa: el hierro fundido fundido en el horno eléctrico se inyecta en el tipo de acabado con un cucharón. El vertido de hierro fundido requiere prestar atención a la velocidad de colada, para que el hierro fundido se llena toda la cavidad. Además, verter el hierro fundido es peligroso y debe ser seguro!

6. Etapa de limpieza: Después del vertido, después se solidifica el metal fundido, tome el martillo para quitar la puerta y sacude la arena de la fundición, y, a continuación, utilizar el chorro de arena de la máquina para pulverizar arena, de manera que la superficie de la pieza fundida aparecerá muy limpio! La pieza en bruto de fundición no es estricta. después de la inspección, puede ser enviado hacia fuera.

7. procesamiento de fundición: Para algunas piezas fundidas con requerimientos especiales o algunas piezas que no pueden cumplir con los requisitos, procesamiento simple puede ser necesaria. En general, la muela o la lijadora se utiliza para el procesamiento y pulido, y las rebabas se eliminan para hacer las piezas de fundición más suave.

8. Casting de inspección: En general, en el proceso de limpieza o de procesamiento, los no calificados se han descubierto. Sin embargo, algunas coladas de necesidades individuales y se deben revisar de nuevo. Por ejemplo, algunas piezas de fundición requieren un orificio central para ser insertado en un 5 cm de eje, así que usted necesite usar un 5 cm de eje para un intento de.

Después de ocho pasos, las piezas de fundición son, básicamente, formó, pero para las piezas fundidas que requieren precisión, Todavía se requiere mecanizado.

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¿Cuáles son los procesos de diseño y fabricación de moldes?

Los moldes son varios moldes y herramientas utilizadas en la producción industrial para el moldeo por inyección, moldeo por soplado, extrusión, fundición a presión o forja, fundición, estampación, etc. para obtener los productos deseados. En breve, un molde es una herramienta para la fabricación de un artículo en forma de, y la herramienta se compone de varias partes, y diferentes moldes están compuestos de diferentes partes. próximo, vamos a echar un vistazo al proceso de diseño y producción de moldes!

Primero, preparación de fabricación

Preparar los moldes que se harán, si se trata de materiales o técnicos, que necesita para estar bien preparados.

Segundo, análisis de viabilidad

Análisis de viabilidad de los productos de los moldes diseñados, teniendo las partes de automóviles como un ejemplo, en primer lugar, los planos de montaje de cada componente son analizados por el software de diseño, que es, el conjunto de dibujos mencionados en nuestro trabajo, para asegurar que los dibujos de los productos son correctos antes de que el diseño del molde. Por otra parte, usted puede familiarizarse con la importancia de cada componente en el coche entero para determinar el tamaño de la clave, lo cual es muy beneficioso en el diseño de moldes. El conjunto específico de dibujos todavía tiene que ser diseñado por ti.

Tercera, la estructura

Después de que el análisis del producto, el producto a analizar, ¿Qué tipo de estructura de molde se utiliza para el producto, y el producto se clasifica, el contenido de cada proceso se determina, y el producto se desarrolla mediante el uso de software de diseño. Para expandir hacia adelante, por ejemplo, un producto requiere cinco procesos, y el estampado se completa a partir del dibujo producto a la cuarta, tercero, segundo, y los primeros proyectos, y un gráfico se copia y luego se ejecuta el proyecto anterior. El trabajo de comenzar el trabajo de los cinco proyectos se ha completado, y luego el trabajo detallado se lleva a cabo. Tenga en cuenta que este paso es muy importante y tiene que ser muy cuidadoso. Si este paso se completa así, que le ahorrará mucho tiempo en la elaboración del diagrama de molde. Después de que el contenido de estampación de cada proyecto se determina, incluso en el molde de formación, las líneas interior y exterior del espesor del material del producto se retienen para determinar el tamaño de los moldes convexos y cóncavos. El método para el producto no se describe aquí desplegamiento, y estará en el método de despliegue producto. introducción específica.

Cuarto, materiales de preparación

De acuerdo con el dibujo de desarrollo de productos, el tamaño de la plantilla se determina en los dibujos, incluyendo la placa fija, la placa de descarga, la convexa y cóncava del molde, el inserto, etc., prestar atención a la preparación del material directamente en el dibujo de desarrollo de productos, lo cual es de gran beneficio para el dibujo del molde de dibujo. He visto que muchos diseñadores de moldes calculan directamente los dibujos de desarrollo de productos con la mano. Este método es demasiado ineficiente, dibujar el tamaño de la plantilla directamente en el dibujo, y expresarlo en forma de un diagrama de grupo. La preparación del material se completa, y por otra parte, una gran cantidad de trabajo se guarda en el trabajo de las distintas partes del molde, porque en el trabajo de cada componente de dibujo, sólo es necesario añadir el posicionamiento, el pin, el poste de guía y el orificio del tornillo en el dibujo preparación.

Quinto, dibujar dibujos

Después de que se completó la preparación, el dibujo del molde se puede introducir completamente, y una copia se puede hacer en el dibujo preparación para dibujar los componentes, tales como la adición de orificios de los tornillos, guiar agujeros de poste, orificios de posicionamiento, etc., y en el troquel de punzonado. El agujero para cada agujero necesita ser cortado por el alambre. En la matriz de formación, la brecha de formación de los moldes superior e inferior no se debe olvidar, por lo que el molde de dibujo de un producto después de la finalización de estos trabajos está casi terminada 80%, y el proceso de elaboración del dibujo del molde también se ha completado. La necesidad de prestar atención a: cada proceso, se refiere a la producción, tales como el trazado ajustador, corte de alambre, etc. a las diferentes etapas de procesamiento tener una producción completa de la capa, que tiene grandes beneficios para corte de alambre y la gestión dibujo, como la distinción de color, etc., El tamaño de etiquetado es también un trabajo muy importante, sino también un trabajo problemático, porque es demasiado lento.

Sexto, corrección de pruebas

Después de que los dibujos anteriores se completan, los dibujos no se pueden emitir. También es necesario para corregir los dibujos del molde, montar todos los accesorios, hacer diferentes capas para cada placa de molde diferente, y utilizar la misma referencia que los agujeros de poste guía para realizar el molde. Analizar el análisis e insertar los dibujos de desarrollo de productos en los diagramas de grupo para asegurarse de que las posiciones de los orificios de la plantilla son consistentes y la brecha entre los moldes superior e inferior de la posición de flexión es correcta.

Siete, producción

Durante el proceso de producción, prestar atención a comprobar la posición de cola y comprobar si la posición de la cola es uniforme. Si es desigual, que hará que la contracción y afectar la apariencia.

Ocho, abrir la dirección molde

Determinar la superficie de separación y el ángulo de desmoldeo

1. Los selecciona superficie de partición el valor proyectado en la dirección de apertura del molde y es tan simple como sea posible.

2. Tocar la posición: Tratar de tocar el molde hacia atrás tanto como sea posible. Si desea tocar el frontal del molde, es fácil caminar por la parte delantera, afectar a la apariencia, y utilizar el contacto plano.

3. Almohada: Almohada 5-8 mm, y luego plana con la parte grande, la parte de plástico se tira 3 grados, la parte de atrás se tira 3 grados o evitar el aire.

4. Inserte la posición: utilizar el trabajo lateral, tire 3 grados, generalmente hacer insertos.

La anterior es la totalidad del contenido del proceso de diseño y fabricación de moldes. En general, el diseño del molde y el proceso de producción es principalmente la preparación preparación, análisis de viabilidad de producción y la estructura de diseño de producción, preparación de materiales de producción, dibujo dibujos de producción, y luego en detalle Corrección, para asegurarse de que se ha iniciado la producción después de que el error es correcto, También es necesario prestar atención a la dirección de desmoldeo cuando desmoldeo.

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¿Cuáles son las propiedades de aplicación de arena de fundición de cerámica en fundición de espuma perdida?

Con el auge de fundición de espuma perdida, cómo reducir el coste de las piezas fundidas, aumentar el rendimiento y mejorar la calidad es un problema. Para resolver este tipo de problemas, la clave está en la elección del tipo de arena. Generalmente, con el fin de reducir el coste de arena, la gente elegirá arena de cuarzo barato. Sin embargo, debido a las desventajas de baja refractariedad, pobre permeabilidad a los gases y poca fluidez, dicha arena tiene muchos defectos de fundición durante el proceso de colada, como: arena, los poros. Estos defectos son evidentes en la aleación de fundición de acero. Además, este tipo de arena va a generar una gran cantidad de polvo en el tratamiento subsiguiente, lo que hace que el entorno del taller de producción muy mala, aumenta la cantidad de arena de desecho, la arena se reduce, la tasa de reciclado de arena es baja, y no es duradera. Por lo tanto, desde una perspectiva integral, el coste de arena aumenta.

Hoy en día, un nuevo tipo de arena para la fundición de espuma perdida ha sido ampliamente afectado por la industria de fundición y se conoce como la nueva arena “arena de fundición de cerámica” para los productos verdes. Los principales factores que afectan a la calidad de las piezas fundidas y las excelentes propiedades de la arena de fundición de cerámica se resumen a continuación.

1. Liquidez

Dado que la arena de fundición de cerámica es una partícula esférica, su fluidez es muy bueno, es fácil de compactar cuando se moldea, y se puede mantener una buena permeabilidad a los gases, mientras que la arena de cuarzo y arena forsterita son a la vez la arena poligonal, y la fluidez es pobre. Originalmente, arena forsterita se utilizó como la arena de relleno. Debido a la escasa fluidez de la arena poligonal, defectos tales como cola de rata y la cicatrización se produjeron muchas veces. Este fenómeno se ha mejorado significativamente después del uso de arena de fundición de cerámica, mejorar el rendimiento por 5%. La práctica ha demostrado que la fluidez de la arena de fundición de cerámica es mejor que los diferentes tipos de arena existentes.

2. Obstinación

La arena de fundición de cerámica está hecha de bauxita de aluminio de alta calidad a partir de Shanxi y se hace por fusión en un horno eléctrico de alta temperatura. arena de fundición de cerámica es una partícula esférica, el componente principal es óxido de aluminio (Al2O3), su refractariedad puede alcanzar 1900 °C. El componente principal de la arena de cuarzo es sílice (SiO2), que tiene una refractariedad de menos de 1700 ° C. Arena de cuarzo tendrá varios cristales a diferentes temperaturas, lo que reducirá la refractariedad de la arena de nuevo durante el proceso de colada.

La práctica ha demostrado que el uso de arena de fundición de cerámica puede reducir significativamente arena mecánica y química, reducir en gran medida la intensidad de trabajo de la limpieza de la arena, y no es fácil de producir la arena, arena, porosidad y otros defectos. Por ejemplo, las piezas de fundición de acero de alto manganeso producidos por Jilin Innovación espuma perdida Equipment Co., Limitado., antes de que el uso de arena de fundición de cerámica, la arena lijado y el fenómeno de arena lijado es muy grave, y cada vez que se necesita una gran cantidad de recursos humanos y materiales para limpiar y pulir la superficie de la pieza fundida. No sólo aumenta el costo de producción de la fundición, sino que también hace que la calidad de la superficie de la pieza fundida sea poco atractivo. Este tipo de defecto de fundición se ha eliminado después de la utilización de arena de fundición de cerámica. Para tal fin, el ahorro de costes son 6%. La arena de refinación de cerámica es comparable a la cromita mineral y ahora es ampliamente utilizado en la fundición del mineral de cromita crudo.

3. transpirabilidad

La permeabilidad de la arena depende principalmente del tamaño de la arena, la distribución del tamaño de partícula, el tipo del grano y el tipo de aglutinante. En el proceso de vertido, Si la permeabilidad de la arena de moldeo es pobre, una gran cantidad de gas generada por el calor interno debido a la alta temperatura no puede ser descargado inmediatamente, de manera que se produce un fenómeno hoguera, y defectos tales como poros, separación frío, e insuficiente de vertido son generados en la colada, e incluso desechado.

Tanto la arena de cuarzo y arena de oliva magnesio son arenas poligonales, que tienen poca permeabilidad de gas, mientras arenas de fundición de cerámica son partículas esféricas con una distribución de tamaño de partícula uniforme y una buena permeabilidad a los gases, que puede evitar tales defectos de fundición. En la producción de piezas moldeadas de acero resistentes al desgaste de alto manganeso, arena de cuarzo y arena forsterita se han utilizado sucesivamente, pero la fruta no es lo ideal. Debido a la escasa permeabilidad a los gases de los dos arenas, el gas de la burbuja fundido no se descarga, y un gran número de nudos se forman en la superficie de la pieza fundida. Oh, y una gran cantidad de gas generado por calentamiento a alta temperatura durante el vertido no puede descargarse, que resulta en defectos tales como porosidad, formación de costras, e insuficiente verter, o el uso de arena de fundición de cerámica para resolver este problema, y el rendimiento se mejora 7%.

4. Coeficiente de expansión térmica

Durante el proceso de fundición a alta temperatura de las piezas fundidas, la expansión térmica de la arena de moldeo hará que un ligero cambio en el tamaño de la arena de moldeo, que a su vez afecta a la precisión del tamaño de la colada. El coeficiente de expansión térmica de la arena de moldeo es demasiado grande, que puede causar defectos de fundición tales como la inclusión de arena, formación de costras, y de cola de rata. La arena de fundición de cerámica tiene un pequeño coeficiente de expansión térmica, y no hay casi ningún fenómeno de expansión durante el proceso de fundición, lo que mejora en gran medida la precisión de la colada, y su rendimiento es comparable a la de la arena de circón. Henan Xinxiang tiene muchos fabricantes que producen equipos de vibración. Hay muchos pequeños agujeros en el panel de pared. Debido a su precisión y la refractariedad, arena de circón se usa como arena de fundición. arena de fundición de cerámica se utiliza ahora, y el coste de arena de moldeo se reduce por 70%.

5. rendimiento de reutilización

Debido a que la arena de cuarzo es arena poligonal, la fuerza es baja, y la arena se rompe fácilmente durante el proceso de modelado y tratamiento de arena. No sólo va a generar una gran cantidad de polvo, contaminar el entorno de producción, sino que también generan una gran cantidad de arena de los residuos, lo que hará que la arena no duraderos. Según las estadísticas, La cantidad de arena residuos liberados por vertido está a punto 5%. La arena de fundición de cerámica es arena esférica, que tiene una alta resistencia y no es fácil de romper. Se puede reducir considerablemente la cantidad de polvo en el taller de producción, reducir la intensidad de trabajo y costo de producción de los trabajadores de tratamiento de arena, reducir la cantidad de arena de residuos, y aumentar la cantidad de arena reciclada. Lo que reduce enormemente la cantidad de pérdida de arena. Según las estadísticas, la pérdida anual de arena de fundición de cerámica está por debajo 5%. Por lo tanto, el alto costo causado por el alto precio de la arena de fundición de cerámica se compensa directamente, y el coste de producción se reduce considerablemente. De acuerdo con el cálculo del fabricante usando la arena, el coste del incremento secundario puede ser recuperado dentro de 8-10 meses.

 

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